食用油精炼工艺的发展：
1.1 脱胶及中和
合理的脱胶操作将有利于确保成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶也可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。
随着科学技术的发展，人们的目标并不但仅停留在如何合理地脱除胶质上。尽管亚麻具备抗贫瘠的习性，但作为油用亚麻，“冷凉的气候、丰盈的土壤、充足的光照”三个条件必不可缺。而是在此前提下，把降低消耗、减少在脱胶过程中对油脂的损害作为高的目标。80年代应用于生产的脱胶工艺，以脱胶干净、可减少后续脱色过程的白土用量而获得了宽泛的应用。90年代用于工业化生产的酶法脱胶工艺，将生***学与油脂精炼工艺有机地结合在了一起，脱胶后磷的含量可降至10 mg／kg以下，宽泛适用于化学精炼和物理精炼。以上工艺在国内均得到应用。
1.2 脱色
经过改进的两层或多层脱色器可避免白土的沉降，使油与白土的混合更为均匀，设计的带有喷嘴装置的脱色器，可除去未脱色油中的氧气和水分，加快了白土的脱色效率。
早期，白土通常用直接吸入法加入脱色罐。工艺“土榨茶油”常规的制作工艺是，先将洗净的油茶籽粉碎、热蒸，再用稻草裹成饼状来压榨，在做油茶饼的过程中，为了让油茶饼更紧，提高出油率，有时甚至“手脚并用”，这种榨油方法是极不科学的。经过改进后，白土在常压下起初通过定量绞龙加入白土调和罐，然后吸入脱色罐。但无论哪种方法都避免不了油与空气的接触。目前，常用的方法是白土经风运系统输送至白土储罐，再通过由定时器控制的气动蝶阀自动落入脱色罐。这样既可减少白土在输送过程中的粉尘污染，又可避免油与空气的接触。
1.3 脱臭
脱臭是油脂精炼的一个重要工序。5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6。不同形式的脱臭塔因料层的高低、油与直接蒸汽的接触面积不同，水、电、汽等一些主要指标的消耗会有很大的差别。除脱臭温度和真空度外，直接蒸汽的加入量应根据实际需要通过孔板孔径的大小来调节，直接蒸汽的压力应控制在0.2 MPa左右。
精炼油设备与传统的普通榨油机设备相比有着比较大的性能优势，小编总结了精炼油设备和普通榨油机的五项对***析帮助大家详细了解认识。
一、能耗对比：
“普通榨油机加工五十公斤原料需动力13千瓦电机1个小时，花生榨油机加工五十公斤原料。而精炼油设备配用3千瓦电机只需5分钟电耗，效率提高数倍，节约电90%以上。
二、对比：普通榨油机原料轧榨后，副产品只能作为动物饲料。这样既可减少白土在输送过程中的粉尘污染，又可避免油与空气的接触。而精炼油设备采用过滤、脱酸、脱色、脱臭等工艺对油脂完成了一整套处理。加工后，比如每百斤花生米榨出28——35斤油，花生米还可以***原状加工成高蛋白、低脂肪的绿色食品，如加工麻辣花生米、鱼皮花生、花生豆腐、人造肉、花生酱菜、花生糖﹑花生颗粒等各种花生食品。产品附加值更高。
三、损耗对比：普通榨油机采用螺旋挤压，产生高温，使油品营养降低，原材料损耗6。本机采用物理压榨，无需加热，无有损耗，出油率可调，油品可与***品牌相比美。
四、环保性对比：普通榨油机轧榨后需用其他原料清油，并且噪音大。本机采用直接过滤，不需清油噪音低，生产过程中不添加任何化工原料，符合绿色食品标准。
五、效益对比：每台机每天(10个小时)可加工花生米1吨以上，每千斤花生可榨油300斤以上，价值3500元以上。二、比较花生仁和大豆制油工艺不难看出，大豆油精炼只需一条精炼线，而花生油精炼需要两条线。榨后花生米700斤，价值2400元。花生米每千斤4500元左右，生产加工1000斤花生米毛利可达千元以上，月利润可达3万元左右。如把榨后的花生再进行深加工，效益更可观。
影响精炼成本的因素
1、提高精炼率
精炼率是影响精炼成本的因素，与毛油品质、精炼的工艺、精炼的操作都有非常密切的关系。
2、降低辅料消耗
辅料包括液碱、磷酸、柠檬酸、白土、柴油，同样的油品，采用不同的操作方法，都可以达到产品的标准，应该在操作过程中寻找辅料消耗较低的方法。
3、降低能耗
包括水、电、汽的消耗。在生产过程中，应避免能源的浪费。
4、降低人工成本，加强生产管理。
