钣金检测技术
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中***或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。3门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0。 5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
现代制造业越来越趋于“多品种、小批量”的特点，而钣金加工领域对生产的柔性要求也越来越高。生产环节既包括加工（冲压、激光切割、折弯等）、表面处理和装配等，又包括零件在整个制造周期过程中的检测。钣金零件的首件检测非常重要，它直接影响到整个制造环节的质量和效率。传统的平面零件检测通过游标卡尺、模板或者是三坐标测量机进行。精密钣金步骤通常的精密钣金加工的工序就为：钣金加工图纸规划——gt。但是由于钣金零件的特殊性，传统测量方式很难完全满足测量要求，尤其对于大尺寸零件和复杂零件更是如此（例如多孔零件、复杂曲线等）。
所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。 2）任何外露基材的缺陷均不可接受。
3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见。
4）1级和2级表面上杂质、颗粒、凹坑间距应大于50mm以上。 5）涂料堆积、焊渣不能影响装配。
6）1级和2级表面上的浅划痕间距应大于200mm以上。
7）挂具印尽量设置在低级表面，如果仅有1级面，必须满足S≤3，P≤4。 8）凹坑深度≤0.5倍板厚。
9）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。
