DCS系统的操作问题
DCS系统异常情况处理
1、DCS操作界面数据不刷新（正常情况数据每秒刷新一次），手自动切换无法操作等情况，应联系DCS 维护人员进行维护，同时立即到现场操作。
2、出现变送器故障，自动控制过程应立即切回手动。
3、出现阀门执行机构，回路输出卡件等故障现象，应改为现场操作。
4、出现DCS系统回路输入卡件故障时应把相应控制回路切回手动，并更换故障卡件，检查确认故障 消除后方可再次投入自动。
5、DCS系统出现异常断电，应改为现场操作。重新上电后，要求工程师检查系统情况，检查回路参 数等系统数据是否正常，确认各调节阀的开度。若有异常应重新下传组态，一切正常后方可再次投入自动。
6、其他异常情况请参照岗位操作规程执行。
PLC、DCS、FCS三大工业控制系统的本质区别
随着工业技术的快速发展,相继出现了集散控制系统和现场总线控制系统,一些行业当中有的人认为FCS是由PLC发展而来的;另一些行业的人认为FCS又是由DCS发展而来的。FCS与PLC及DCS之间既有密不可分的关联,又存在着本质的区别。
在工业过程控制中的三大控制系统,分别是PLC、DCS、FCS。
PLC控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为工业环境下的应用而设计。它采用一类可编程的存储器,用于其内部存储程序、执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令,并通过数字式或模拟式输入或输出,控制各种类型的机械或生产过程。
DCS集散控制系统，又叫计算机分布式控制系统,它是20世纪70年代中期迅速发展起来的,它把控制技术、计算机技术、图像显示技术以及通信技术结合起来,也称作4C技术，实现了对生产过程的监视、控制和管理。它既打破了常规控制仪表功能的局限性,又较好的解决了早期计算机系统对于信息、管理和控制作用过于集中带来的***性。
FCS现场总线控制系统的核心是总线协议,基础是数字智能现场设备,本质是信息处理现场化。
机器人系统集成趋势分析
机器人系统集成趋势分析：
以汽车行业为例，目前，国内60%的工业机器人应用在汽车制造业，当然他们多采用国外品牌工业机器人。由于汽车行业自动化起点较高，同时又采用了直接引进国外成熟设备和系统集成商的模式（即CTC，COPYTOCHINA），使得这些企业在传统行业的工业机器人应用相对来说已经很成熟，所以通过标准化推广的工作迅速将整个行业自动化水平推向了一个新高度。随着汽车行业机器人的应用越来越成熟及汽车生产线保有量的饱和，市场增量必定会逐渐降低，寻求向其他新兴行业渗透已经成为了一种趋势。
