铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等.主要保证挤压筒、杆、模具三点同心.其次是合理维修挤压筒.正确加热.保证筒端面平整.消除各种挤压筒与模具配合不良的现象.定期清理挤压筒内壁的残铝.检查内孔壁有无损伤.正确使用模垫.提高模具支撑强度.
挤压温度、挤压速度及冷却三者.对制品***.力学性能、表面质量有很大影响.也会影响成品率.此外三者会影响制品的长度.铸棒温度高.挤出速度快、冷却速度低时.会使制品挤出后的长度增加.增长率可达0.5%～1%.也就影响了型材的线密度.所以稳定的工艺可以提高成品率.
现代模具提出零试模概念.即模具制造出来以后.不需要试模.可以直接上机生产出合格产品.采用模拟设计软件.有限元分析.设计可以全部在电脑里完成.也可以通过电脑模拟试模.模腔加工在自动加工中心里面完成.整个模具的加工都是高精度完成.因此模具的质量非常高.上机合格率在90%以上.可以提高成品率2～6%.
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我们大概了解了在铝型材生产过程中，减少废料是直接提升铝型材成品率的方法，更而有效的降低了企业的生产成本，今天我们就合大家聊聊提升工业铝型材成品率的具体方法：
减少铝型材几何废品的措施
正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施.铸锭长度不是先挤压后再计算.而是要先计算后再挤压.
现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉.相比短棒加热炉.减少了铝屑的损耗.因模具使用壁厚变化.对铸长控制更加灵活精1确.大大提高了成品率.但很多企业在使用长棒热剪炉后.忽略了对铸长的计算.而直接交此项工作交给操作工去控制.而操作工往往是根据经验先下一条棒.观察出材长度.如果差异大.继续调整.通常需要3棒左右才能得到准确的长度.在这个过程中.已经产生了不短的废料.这样既降低了生产效率.又降低了成品率.
