加工条件：粗加工，V取低一些；通过广泛的研究与分析可以得出，提高数控机床的加工精度的对策大致有以下几种方法：通过控制数控机床的原始误差提高加工精度：数控机床加工过程中，误差本身是不可避免的，被加工零件与数控机床之间存在必然的误差，这种一定存在的误差称为原始误差。精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）。检查系统参数是否设置合理或被认为改动。
撞机的原因：程序单备注错误。A.单边碰数写成四边分中；B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；D.程序单应尽量详细；E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。刀具测量错误。A.对刀数据输入未考虑对刀杆；B.刀具装刀过短；C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精1确的仪器；在设计数控机床时，要合理选择核心部件，例如在选择目前在机床中广泛使用的滚珠丝杠时，应当充分考虑滚珠丝杠的精度，应当选取和安装比较成熟的滚珠丝杠技术。D.装刀长度要比实际深度长出2~5mm。
刀具崩刃的原因及对策：（1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。（2）刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。数控装备的供应厂家，一般将输出、输入装置，数控装置，位置控制和速度控制等部分集成在一起称为CNC系统。
不可抗拒因素：1.机床本身的稳定度。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素:机械方面：a.伺服电机与丝杠之间松动。b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。c.丝杠与螺母之间润滑不足。电气方面：a.伺服电机故障。b.光栅尺内部有污垢。c.伺服放大器故障。系统参数方面可进行PMC***，所以略去不提。对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
