造成脱硫塔堵塔的原因有哪些
造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。究其原因，主要表现在以下几个方面：
（1）进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。
（2）脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。若塔内析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)，不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。
（3）溶液循环量不够。致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
（4）脱硫系统设备存在问题。一方面是脱硫塔填料选择不当。仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，会进行二次停车处理。简易烟气脱硫除尘技术一般是在各类除尘设备的基础上，采用石灰、冲渣水等碱性浆液为吸收剂，应用水膜除尘、文丘里除尘、旋风除尘和旋流塔、筛板塔、鼓泡塔、喷雾塔等相结合同时除尘、脱硫。二是溶液再生有问题。单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。主要表现在，再生设备不配套，氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。
脱硫塔堵塔的解决途径
1. 常压脱硫
对于常压脱硫系统，采用喷淋空塔段或填料段与空喷段组合的脱硫塔，不失为脱硫行业一个有益的探索和尝试。因为塔内填料的大幅度减少，加上塔下部的喷淋空塔段也担负了一定的降温除尘作用，这样就可有效的避免填料塔堵塔的弊病。工业化实践证明，仅喷淋空塔段的脱硫效率就高达60%。依据风量规划或挑选袋式除尘器时，一般不能使除尘器在超越规则风量的状况下运转，不然，滤袋简单被阻塞，寿数缩短，压力丢失大幅度上升，除尘效率相应降低。
对于单塔配置的企业，可将脱硫塔下段填料扒出改为喷淋段，上两段填料保持不动；对于双塔或多个塔配置的企业，可将前边的填料塔改为喷淋空塔，作为预脱硫塔；对于使用高硫煤的企业，可在首级脱硫中采用喷淋空塔技术。这样喷淋空塔既具有较高的脱硫效率，又起到降温除尘的效果，同时减轻了填料段的负荷，更加有效的防止了堵塔。
脱硫除尘器清灰的方式步骤详解
脱硫除尘器在长时间使用后会积累很多的灰尘，如果不及时的进行清理可能会埋下安全隐患，为了使位于收尘器不同位置的滤袋都能及时清理干净，不但要适当加大清灰动能，而且要使清灰动能均匀施加于每一条滤袋的不同部位上，以满足工况的需要。金属脱硫除尘器筒体由铁板或不锈钢板原料组成，内衬铸石防腐，也存在两者膨胀系数不同的难题，而且铸石在高温后遇水易破碎，掉落或裂缝而漏酸液腐蚀金属箱体。给脱硫除尘器清灰的方式主要是：
机械振打式清灰，反吹风式清灰，气箱脉冲式清灰，脉冲喷吹式清灰这几种。除尘系统机械振打式清灰方式虽然滤袋运动幅度较大，但由于清灰动能较低，容易导致清灰不彻底，且滤袋损伤大，寿命短，目前已较少采用；反吹风式清灰和气箱脉冲式清灰方式，虽然各有特点，但由于都是整个袋室同时清灰，难免造成局部的滤袋或滤袋的局部粉尘不能及时清除干净，对处理一般粉尘来说，影响的只是使收尘器的阻力升高，而对于处理含碱粉的废气，就留下了碱粉因长期在滤袋上滞留而结疤的隐患。比如氧化再生槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。
锅炉脱硫除尘器设备具备的性能
开始滤料时，气流大部分从经、纬线的孔隙通过，只有小部分穿过纤维件的缝隙。其后，由于粗尘粒嵌入孔隙，使通过纤维间隙的气流增多，在纤维件隙空间同样会嵌入一些细微尘粒，这样便由滤布和嵌入的粗细尘粒共同组成了有效的过滤介质。它的除尘脱硫不同于旋风水膜和水过滤的除尘脱硫，是一种***除尘脱硫装置。由于会在滤布表面积聚一定厚度的粉尘层，形成所谓的二次过滤介质，粉尘的过滤捕集，主要是由上述含尘滤料和二次过滤介质的粉尘层进行的。
一般来说，袋式除尘器的率主要是靠滤袋上建立的粉尘层，粉尘层的过滤作用比滤料本身更为重要，滤料在通常情况下主要是起骨架式支撑的作用。所以说，滤料的性质对袋式除尘器的性能影响很大。烟气脱硫塔的火灾防范(1)要采取隔离措施，设置1个或多个出入口处挂上衬胶施工的大字，在10米范围内不要燃火。性能良好的滤料，除具有过滤效果好、容尘量大，透气性好、过滤阻力小以外，还应耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗皱折性好，使用寿命长、成本低、吸湿性小，容易清除吸附的粉尘。一般依据含尘气体的物理化学性质、温湿度、粉尘的粒度、粘结性、腐蚀性等选择。