油基切削液也是金属加工过程中常用到的产品，其润滑性能较好，但是相对于一般的切削液而言，油基切削液的冷却效果较差。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
如果在刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重的情况下，例如：刀具价格高，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等，机床精密度高，绝1对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合，机床的润滑系统和冷却系统容易串1通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，在这些情况中一般使用油基切削液，而不是普通的金属切削液。
切削油与切削液区别
使用成本上的区别
切削液在使用过程中要用水稀释10-20倍。切削油是直接使用，因此切削液的使用成本要低于切削油，为了克服切削液和切削油的缺点和发挥他们各自的优点，通过使用乳化剂把不相溶的油水有机结合在一起，就产生了新的金属加工液乳化油。
切削油的润滑性能好，但冷却性能差。切削液与切削油相比，润滑性能相对较差，冷却性能较好。切削速度低于30m/分钟，用切削油（含有极压抗磨剂的切削油）。当切削速度高于30m/分钟在高速切削阶段时，由于发热量大，切削油的传热效果差，会使切削区的温度过高，会出现切削油产生烟雾和起火等现象，直接影响工件的加工精度，故一般使用水基切削液。
切削液：金属加工行业的助攻王
金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中作用，一是可以减小前后刀面与切屑及已加工表面间的摩擦，形成润滑膜，从而减小摩擦和功率消耗，降低刀具与工件摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液工件及砂轮形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒磨损和刀刃及粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面光洁度。
切削液的安全性：
操作者的安全：这一点正在成为切削液的一个尤为重要的依据。切削液是由几种乃至几十种不同成分的添加剂所组成。为了起到防腐，杀菌和防锈等作用。在切削液中常添加剂一些对******的添加剂，但它们会伤害操作者皮肤。此外，有的添加剂（如硫类化合物）会使切削液产生异味，使操作者有不适感觉等等。所以，添加这些对******的添加剂的切削液和有异味的切削液不宜选用。
