为了使滚刀的螺旋方向和被加工齿轮的齿向一致，滚刀轴线应该与齿轮端面倾斜一个安装角γ安，在滚切直齿圆柱齿轮时，γ安=λf，式中λf为滚刀的螺旋升角。当滚切斜齿轮时γ安=βf±λf，式中βf为被加工齿轮的螺旋角。当滚刀与工件的螺旋方向相反时取“ ”号，相同时取“-”号。
滚齿时除了滚刀的转动n刀(切削运动)，滚刀与工件之间的展成运动外，滚刀还需要有沿工件轴向的走刀运动δ轴，这三个运动构成了滚齿的基本运动。
滚切斜齿轮时也有这三个基本运动，但是由于斜齿轮牙齿沿齿宽上是螺旋线，所以它要求滚刀在轴向走刀S轴的同时，工件还要附加转动。即既要求工件和滚刀严格保持展成的运动关系，又要求滚刀轴向走刀到工件的一个导程T时，工件具有多转或少转一圈的附加运动。
滚齿是常用的切齿方法。它能加工直线、斜齿和修正齿形的圆柱齿轮。滚齿精度一般可以达到7～8级，达到4～5级，甚至达到3级。由于滚齿的整个切削过程是连续的，因此生产率较高。
如何消除DSKR齿条传动中的间隙呢？
想办法消除或者补偿，来提高加工精度。传统的消隙，基本是刚性或柔性的机械消隙法。机械消隙法，会增加机械结构的复杂性，而且机械消隙可靠性差。
反向间隙补偿，需要***行测量，特别是采用半闭环控制的数控机床，需要在平时注重研究造成反向间隙的因素、使用反向间隙补偿功能对机床的进给传动链进行补偿。同时，滚轴丝杠又有螺距误差，而且每个位置的反向间隙各不相同。
首先，齿轮的位置不要固定，要做成可调节的，比如偏心轴承座结构或长孔，微调齿轮齿条的啮合间隙，控制系统须设置回程间隙补偿指令，调整齿轮反转后的传动间隙，根据实际的间隙值来调整伺服电机脉冲数。
齿条加工误差分析讲解
1、机床传动链的精度不高，机床运转过程中，出现多次振动或冲击，影响机床传动的稳定性。
2、工作台主轴于工作台壳体圆锥导轨面接触情况不合要求，圆锥导轨面接触过硬，工作台转动沉重，运转时产生振动，造成加工中的误差。
3、让刀机构工作不正常，回刀刮上工件表面。
4、插齿刀刃磨质量不良。
5、进给量过大，造成齿刀对齿条的切削不及时，从而造成了齿条表面粗糙。
6、齿条毛坯安装不到靠，切削中产生振动。
7、切削液脏齿条，造成齿条表面质量不合格。
齿条加工办法，线切割齿条的办法
齿条刀具的齿形参数：齿距、齿厚、全齿高、螺旋角、后角、齿形角等均经过该工序一次成形。采用接刀技术办法可降低大尺度齿条刀具的加工难度，拓展线切割机床的有效加工规模。因为被加工齿条刀具的长度较大，且加工时为有些夹持，夹紧方向随螺旋角的不一样而改变，与水平面不笔直，因而对夹具的刚性请求较高；一起，工件移动时应坚持方向不变，因而对夹具***精度的请求也较高。但在核算移动间隔时，则应思考电极切割丝与该基准面非笔直接触导致的丈量差错，应将间隔换算为X轴方向后再移动至起割点。