金属粉末压制成型工艺--温压成型技术的特点
密度高且分布均匀
常规一次压制-烧结高密度一般为7.1g/cm3左右，温压一次压制-烧结密度可达到7.40-7.50 g/cm3，温压二次压制-烧结密度可高达7.6g/cm3左右。4%的ASTALOYCrM预合金化粉末经高速压制后的压坯密度达7。温压工艺中润滑剂保证了粉末与模壁之间具有较低的摩擦系数，使得压坯密度分布更加均匀，采用温压工艺制备齿轮类零件时齿部与根部间的密度差比常规压制工艺低0.1～0.2g/cm3。
“上述图片仅供参考，详细型号请咨询我们，更多型号请访问我们的网站 或致电我们了解"。
金属粉末压制成型工艺---多相喷射固结法
多相喷射固结法是一种新的自由成形技术。这种精细粉末能够填充在大颗粒之间的间隙中,从而提高了混合粉末的松装密度。可用于制造生物***零件, 如像矫形植入物、牙齿矫正与修复材料、一般修复用部件等。多相喷射固结法, 根据ＣＴ扫瞄得到的假体的三维描述, 就可以制造出通常所需零件,而无需开刀去实际测量。将金属粉或陶瓷粉与粘结剂混合, 形成均匀混合料。多相喷射固结法就是将这些混合料按技术要求进行喷射,一层一层地形成一个零件。在部件形成之后, 其中的粘结相用化学法或者加热去除, 而后烧结到终密度。
“上述图片仅供参考，详细型号请咨询我们，更多型号请访问我们的网站 或致电我们了解"。
金属粉末压制成型工艺---粉末轧制
用金属粉末为原料直接轧制金属成材的工艺。原则上它可适用于所有的粉末体系，特定的条件是该粉末体系须具有足够好的烧结性能,以便达到所要求的密度和性能。金属粉末先在粉末轧机上轧成带坯(或称“生带”)，再经烧结、冷轧（或热轧）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板带材。这种工艺比传统的经过冶炼、铸锭、开坯、轧制成材等工序的工艺简单，成材率为85～90％。但由于金属粉末成本较高，生产率低，所以这种工艺主要用于生产特殊性能的材料，如多孔板材，多层金属复合材、摩擦材料和反应堆材料等。粉末轧制法发明于1902年。粉末轧机一般为二辊或四辊式。辊径根据所轧制的生带厚度设计，一般生带厚度为辊径的0.33～2％。目前轧制的宽度多在60～300mm。粉末轧机外形和供料漏斗.
金属粉末压制成型工艺
传统粉末压坯的密度呈中间低、两端高的分布，这样易造成成型加工后中部收缩过大而影响零件的尺寸精度。而高速压制的零件，密度分布则较为均匀。成型加工后中部与端部尺寸相差将会较小，这样将改善零件尺寸的一致性。
高速成形如果再与其他工艺相结合，则材料的性能将会大幅提高。齿轮成型加工硬化成型加工硬化是将粉末锻造的成型加工与提高材料性能的淬火热处理工序合二为一，以降低成本。含碳0.4%的ASTALOY CrM 预合金化粉末经高速压制后的压坯密度达7.5 g/cm3 ，经1250℃高温成型加工后抗拉强度达到1220 MPa，经1120 ℃成型加工硬化处理后抗拉强度为1380 MPa。由此可见高速压制的零件，其性能达到了一个较高的水平。
“上述图片仅供参考，详细型号请咨询我们，更多型号请访问我们的网站 或致电我们了解"。