定制粉末冶金工具配件去除毛刺的方法
目前，采用手工操作的方式去除毛刺在相当大的范围内依然存在，使用的工具主要有毛刷、锉刀、等，存在2个方面的缺点：
1、去除毛刺的质量难以控制，凭操作经验判断；
2、生产效率不高，每次只能加工1个产品，劳动强度大，生产成本高，难以实现大规模生产，主要用于新产品试制、小批量生产，以及在烧结前去除由模具本身缺陷造成的飞边。
山东金聚粉末冶金有限公司采用光饰去毛刺
光饰机主要分为振动光饰机、离心光饰机、磁力光饰机、流动光饰机、滚桶光饰机共5大类，其中振动光饰机、滚筒光饰机已广泛应用于粉末冶金行业。振动光饰机通过振动电机做激振源，使工作筒体产生三元振动，将工件与研磨石、研磨剂等密切均匀混合，随着机器高频率的振动，工件和研磨介质呈螺旋涡流状滚动，以研磨切削或抛光工作物表面。磨料选择根据零件的材料、硬度、形状及表面粗糙度等级而定。滚筒光饰机采用水平式回转桶，桶内分有无披覆内衬，内桶覆PU胶，可耐酸碱、耐磨，又可防工件碰撞。将生坯压制成形、加工、烧结视为一个整体从而进行全工序的协同制造，从全工序的角度来研究粉末冶金零件的加工性能是一种新的发展趋势。桶内无披覆内衬，加强了切削力，磨削效果更加明显，适用于粉末冶金淬火件。桶身可任意回转，有适当的斜度，下料方便，是研磨抛光机中较经济的抛光机。
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粉末冶金材料在汽车零件上的运用
目前，欧洲平均每辆汽车的粉末冶金制品使用量是14kg，日本为9kg，美国已达到19.5kg以上，预计未来几年可能达到22kg。我国目前平均每辆汽车粉末冶金制品的用量却只有5～6kg，考虑到节能减排因素，国内企业未来会更多使用粉末冶金工艺生产汽车零部件。但对于某些尺寸要求精度高，并且有高的硬度、耐磨性的制件还要进行一些烧结后处理工艺，例如精压、滚压、挤压、淬火、表面淬火、浸油、及熔渗等等。
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随着汽车节能减排要求的提高，近几年，VVT零部件、变量泵和刹车真空助力泵零件，这三大类节能减排汽车零部件得到了大量的开发和应用。
VVT粉末冶金零件VVT或VCT（可变凸轮正时系统），是通过配备的控制及执行系统，对发动机凸轮的相位进行调节，从而使得气门开起、关闭的时间随发动机转速的变化而变化，以提高充气效率，增加发动机功率的系统。
定制粉末冶金工具配件在汽车零件上的应用
其原理是根据发动机的运行情况，调整进、排气量及气门开合时间和角度，使进入的空气量达到较优，提高燃烧效率，降低排放。其优点是省油，功率提升。
1980年，阿尔法·罗密欧使用VVT技术；1989年，本田使用具有可变气门升程能力的VVT技术；2001年，宝马使用VVT技术取代了传统的节气门。
对该技术各汽车公司有不同叫法，如丰田的VVT–i，本田的VTEC和i–VTEC，三菱的MIVEC，日产的CVVT，欧美公司的VCT等，都是类似技术的不同叫法。VVT或VCT系统的执行机构——相位器中的核心零部件链轮、定子、转子和端盖等大多采用粉末冶金工艺。Robert-Perron等利用生坯加工的方法制造汽车正时链轮沟槽。
VVT技术的使用推广，符合国际汽车技术发展的趋势，即节能、小型化、轻量化和燃油经济性。按照国内某企业实际检测，排量1.3L的经济型小车，发动机采用VVT技术功率可以提升4.6%，节油18.6%。