塑料挤出的依据是塑料所具有的可塑态
塑料挤出的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。
首阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。
塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面
（1）是机筒外部的电加热;
（2）是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的
第二阶段是成型阶段。是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。
第三阶段是定型阶段。是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。
铜丝绞合为例,导体在绞合过程中,各道压模使得金属铜晶格改变结
以铜丝绞合为例，导体在绞合过程中，经过各道压模使得金属铜晶格改变结构，在强外力作用下，过模后铜导体温度较过模前有较大提高，因此铜导体外层易氧化。故可在绞和过程中用输液软管将剂（0.3%的苯并三氮唑酒精溶液）滴入铜丝中，滴入标准以刚好浸润铜丝表面为准，避免过少存在局部氧化或过多浪费的现象发生，在所有防氧化工作准备稳妥后，再开机运转。收线处应保证收线盘干燥，收线盘装满后，用透明塑料薄膜密封。
导体挤包绝缘前应纵包或绕包聚酯带，放置橡皮绝缘材料中的物质腐蚀导体。绝缘橡皮和护套橡皮在挤出过程中，应避免线头进水，而发生线头氧化变黑现象。
10kV配电线路断线故障检测单相断线的故障
10kV配电线路断线故障检测
单相断线的故障检测
10kV配电线路一旦发生断线故障，检修人员应该通过检测故障点两侧的电压情况，来判断10kV配电线路断线故障的性质，如果10kV配电线路故障点电源侧的电压升高，就可以确定10kV配电线路发生了单相断线故障，单相断线故障明显的特点是故障点两侧的电压不平衡，电源一侧的电压会升高，另一侧的电压则会降低到原本电压的二分之一左右，这是因为负序电流的流向与线路电流的流向是呈相反方向的，因此单相断线事故会影响到电源另一侧的供电情况。在确定10kV配电线路发生单相断线故障之后，相关工作人员应该及时的排除10kV配电线路断线故障，使电力系统***正常运行。
