金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。有色金属焊接材料的作用日益显著进入21世纪，我国有色金属产业迅速发展，生产和消费规模不断扩大，已成为***i大的有色金属生产和消费国。改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流动速度的作用。改变金属的分配量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。模具修正主要侧重调整金属分配比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来改变金属的流动特性，使金属均匀地流出模孔，生产出合格的型材制品。为克服金属流动不均而产生的缺陷，必须研究如何使型材断面上各部分的金属流出速度一致，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则
铝型材挤压模具设计的合理与否是延长其使用寿命的重要环节。5系,6系,7系工业铝型材为主的铝型材生产厂家，以配套终端客户为主要销售渠道。挤压铝型材一般是形状复杂壁厚不均匀等，模具设计既要考虑模孔位置的排列，又要结合具体情况考虑出料、调直、整1形、修模的方便。模具模孔工作带根据型材壁厚、离中心位远近、悬壁长短、分流桥位置等设计不等长的工作带来改善金属的流动性。下面就模具设计中存在的一般问题简略分析:
(1) 对于壁厚不等的型材应采用不等长工作带的方法设计，保证金属流动的均匀性。
(2) 适当调整模具加工的过渡圆角的半径，以免出现应力集中现象。
(3) 模孔尺寸的确定应综合考虑型材性质和模具材料的收缩率。对于6063铝合金和常用H13模具钢，设计时模孔的收缩率应取1.01%左右。对不同壁厚及尺寸可以根据压力平衡适当调整收缩率设计。
(4) 根据挤压系数和型材截面的外形等确定模孔数目。模孔数目直接影响到挤压系数的大小，挤压比过大会使挤压力超过正常值而损坏模具，过小则会使挤压制品的机械性能下降，一般挤压系数宜在10-120。
(5) 合理布置模孔位置。在设计时，进料口或模孔应小于铝棒直径5mm以上，模具规格及铝棒直径越大，余量也需适当增大。否则导致死区金属参与流动而影响制品表面质量。
铝型材挤压模具使用方面的影响
要延长铝型材挤压模具寿命，科学地使用模具也是不容忽视的一个方面。由于模具的工作环境极为恶劣(高温高压)，生产中要采取一定的措施来确保它的***性能。以下列出了要注意的3个重要方面:
(1) 采用适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动不均匀，模具温度较高等现象，如果此时金属变形产生的余热不能及时带走，模具就可能因局部过热而失效，当挤压速度较适宜时，就避免了上述不良后果的发生。
(2) 采用低-高-低的使用强度。由于国内铝型材挤压机设计制造已达到较高水平，控制系统及液压元件能满足大型挤压机的要求，因此，工业铝型材行业所选用的挤压机多是在国内选购的。模具刚进入服役期时，***性能还处在浮动阶段，此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，可适当提高使用强度，因为此时模具的综合性能处在z佳状态。到模具使用的后期，其内部***已部分恶化，热疲劳强度也较低，此时应适当降低模具的使用强度，以免使用中出现模具变形、裂纹等缺陷。
(3) 使用期间应对铝型材挤压模具进行反复渗氮处理。可以大多数机床所能达到的z大速度进行车、铣、镗、刨等机械加工。渗氮处理能使模具在保持足够韧性的情况下大大提高其表面硬度，以减少模具使用时的热磨损，但表面渗氮并不是一次性就能完成的，挤压到一定的产量就要氮化处理，做好***，否则模具极易裂桥或其它方面原因报废，在模具服役期间应对之进行3-4次反复渗氮处理，一般要使渗氮层厚度达到0.15-0.20mm间。
