转炉,冶金转炉,华东冶金(优质商家)

主要设备选型与系统基本配置

转炉烟气净化回收自动控制系统，采用西门子***ATIC S7-400作为主站，挂接ET200M远程站，I/O模板选用S7-300系列，主从站间采用PROFIBUS-DP网通信，主干环网选用SIMATICNET。软件平台选用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC编程环境采用Step7 V5.2，冶金转炉，上位监软件采用WIN CC V5.2，网络通信采用Soft Net软件。从运行效果看，转炉能量平衡，硬件系统运行稳定可靠，软件系统刷新速度快，实时更新性好，配合报警与趋势功能，转炉，极大地满足了操作人员对于数值监测，设备控制以及数据记录的需要。

中国转炉煤气回收技术水平与国外***水平的比较

①线性矩形可调喉口文丘里除尘器;

②可调喉口液压伺服装置;

③炉口微差压自动调节系统;

④快速三通切换阀;

⑤大管径文丘里型煤气流量计;

⑥煤气回收自动控制装置;

⑦煤气成分自动分析装置。

2.3回收煤气的节能潜力巨大

自1966年中国开始回收转炉煤气以来，经历了30年，到1996年已有20个企业回收了煤气(表4)，占应回收煤气企业的51%。全行业转炉煤气回收利用率平均为51%，***钢铁企业为70%，中小骨干企业仅为6%。如果目前还没有回收煤气的19个企业尽快增添回收设施，采用新技术装备，初期回收先按中等水平要求，即每吨钢回收65m3，煤气热值为1800×4.18kJ/m3，每年回收的煤气折合标煤可达34万t。已做到低水平回收的17个企业，用新技术进行技术改造，把回收水平提高到较高水平，即每吨钢回收70m3，转炉，煤气热值为1950×4.18kJ/m3，则每年多回收的煤气折合标煤可达16万t。上述二者之和，将达到每年回收能量约40万t，上述36个企业转炉炼钢工序能耗(标煤)将平均下降9.2kg/t，节能潜力是巨大的。

炼钢过程能量的释放

在吹炼过程中，碳氧反应是冶炼过程始终存在的一个重要反应，反应的生成物主要是C0气体(浓度约为85%~90%)，但也有少量碳与氧直接作用生成CO2，其化学反应式为

2C O2→2CO↑

2C 2O2→2CO2↑

2CO O2→2CO2↑

在冶炼过程中炉内处于高温，碳氧反应形成的CO气体也称转炉煤气，温度约在1600℃。此时高温转炉煤气的能量约为1GJ/t，其中煤气显热能约占1/5，其余4/5为潜能(燃烧时转化为热能，不燃烧时为化学能)，这就是转炉冶炼过程中释放出的主要能量。因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。