催化燃烧装置是一种通过氧化催化剂对加热至一定温度的废气催化氧化，使其生成无害的 CO2 与 H2O 的工艺设备。与传统蓄热燃烧、直燃式热氧化炉相比，具有热耗低、处理效率高（≥95%）的特点。常用的催化燃烧装置根据氧化催化剂的工作温度（250~400 ℃），可实现低温氧化废气中的 VOCs，并大大节省处理废气的运行成本。
1.1 催化燃烧装置原理
催化燃烧装置的结构及处理流程如图 1 所示。含 VOCs 废气进入装置入口，经过滤器过滤后进入换热器室进行热交换，再进入燃烧器室对废气进行预加热（燃烧用氧气为废气中所含有的空气，也可通过旁路风阀补充空气），待加热至 350 ℃后由送风机将预热气体抽至催化剂室进行催化氧化。由于部分废气中含有硫、硅、磷等元素，会使催化剂，因此预加热后的废气在进入催化剂室前需进行预处理。当处理后的废气进入催化剂室并与氧化催化剂接触时，催化剂将废气中的 VOCs 氧化分解成CO2 和 H2O。处理后的无害气体将被送入一次换热器，与从入口来的废气进行热交换，达到节约热源的目的。风机采用耐高温型号，放置于设备本体下游部分，目的在于使上游路径形成负压，防止气体泄漏。装置排气口预设取样孔，用于对处理后的废气进行成分检测。
催化燃烧装置具有 VOCs 去除效率高、能耗低、自动化操作方便等特点，现已被广泛应用于各种行业。目前在我国，相对于传统吸附技术与生化技术等VOCs 处理方法，催化燃烧工艺市场的占有率超过22%，其在国外市场占有率高达 29%，显示出其日益成熟并且被市场广泛接受的趋势[4]。催化燃烧装置适合处理中小风量（800~30 000 m3/h）废气，在风量较大、VOCs 质量浓度过低的情况下，可采用上游安装沸石转轮对气体进行浓缩，下游利用催化燃烧装置进行氧化处理的协同方法进行处理。总体来说，催化燃烧装置与工艺是一种经济方便的 VOCs 废气处理方式。
喷漆废气属于大风量、低浓度有机废气类型，根据行业要求及减少用户***成本、运行维护费用，本工程选用活性炭吸附浓缩 催化燃烧法（设备型号VOC-XC）净化处理，预处理采用干式过滤除尘。
本净化装置是根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计的。即吸附浓缩—催化燃烧法。该设备采用双气路或多气路连续工作，设两个或N个吸附床可交替使用，一个催化燃烧室，先将有机废气用活性炭吸附，当快达到饱和时停止吸附操作，然后用热气流将有机物从活性炭上吸附下来使活性炭再生；脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来提高几十倍）并送入催化燃烧室催化转化成CO2和H2O排出，当有机废气浓度达到2000ppm以上时，有机废气在催化床可维持自然，不用外加热，燃烧后的尾气一部份排出大气，大部份送往吸附床，用于活性炭的脱附再生。这样可能满足燃烧和脱附所需热能，达到节能的目的，再生后的活性炭可用于下次吸附；在脱附时，净化操作可用另一个吸附床进行，既适合于连续操作，也适合于间断操作。
RCO催化燃烧设备产品特点：
1.结构简单，节能省力，无二次污染。设备占地面积小，重量轻。
2、采用窝蜂陶瓷状为载体的催化剂，阻力小，活性高。当有机蒸汽浓度达到2000ppm以上时，可维持自燃。
3、耗电量小，由于床层阻力小，用低压风机就可以工作，耗电少，噪音低。
4、吸附有机物废气的活性炭层，用催化燃烧后的废气进行脱附，吸附后的气体再送催化燃烧室进行净化，运行费用低，节能效果显著
RCO工作原理：废气经收集后，通过旋转阀门进入事先蓄热的蓄热层，蓄热层将热量传递给废气，废气达到反应温度后，在催化剂层上发生氧化反应，反应后的气体通过另外一个蓄热层，将热量传递给该蓄热层，气体得到冷却，蓄热层温度得到升高。到达规定程度的时候，气体流向发生反转，未处理的低温废气进入上一循环已蓄热的蓄热层，然后发生催化反应后，又将热量传递给上一循环冷却的蓄热层。如此循环操作，实现污染物的催化氧化反应和热量的循环。
RCO产品性能特点：
一：操作方便，设备工作时，实现自动控制。
二：设备启动，仅需15～30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。
三：采用当今***的钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高。
四：余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。
五：使用寿命长，催化剂一般两年更换，并且载体可循环。
六：不产生氮氧化物(NOX)等二次污染物；
七：工作效率高、净化效率高达99%以上；
八：热量回收率，热回收效率≥95%。
九：占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特殊要求。