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怎样的PLC才能符合工业4.0的要求？

工业4.0大背景下，工厂网络从封闭的局域网，走向与外部互联互通，那么对PLC的通信模式也需要改变。PLC的通信系统可以通过ProfiNet、CC-Link、DeviceNet等组网构成更加复杂的控制系统，但是许***LC与智能工厂所需条码扫描器、RFID阅读器、传感器、工业像机等设备不相匹配。智能制造的前提是采集数据，工厂的物资管理、设备管理等数据都要融入MES系统中，这样才能为企业生产制造，物流仓储、营销管理实现***的数字化提供更强大的硬件基础。

由此看出，研发一台符合工业4.0要求的PLC，存在着许多挑战，等待研发人士攻克。

首先，需要处理庞大的生产数据和日益复杂的算法。智能制造下，PLC需要存储更多生产数据是必然的。一方面，消费终端对产品的个性化以及品质要求在提高，工厂需要提高生产的工艺水平、以及降低制造成本。为此，底层控制系统需要处理规模庞大的生产数据和逻辑关系；另一方面，为了处理大量生产数据，对PLC硬件背后的算法，提供更高要求。编写一套好的算法，是存在一定的技术门槛。

其次，配套编程软件设计的简洁性。消费者对产品要求提高了，工厂生产复杂程度肯定会提升。需要PLC完成PID控制、网络通信、高速计算器、位置控制、数据记录、文本显示等功能。这就意味着编程难度在不断增加。并且，市面上不同品牌的PLC编程语言有异，工程师需要掌握多种编程语言。从终端的采购角度来说，工程师能够做到一次学习、到处使用，减少企业在人员培训、技术咨询、系统调试和软件维护方面的成本，才是一款实用的PLC产品。

再次，对下游具体应用场景的工程师操作习惯的理解。在PLC实用上，用户会碰到所谓的日系、德系之分，两者在软件编程使用上各有千秋。由于PLC是软件与硬件相结合的产品，不同的应用场景需要对PLC的软件做相应调整。此外，不同应用场景，会衍生出工程师操作习惯不同。反过来，需要PLC供应商针对下游具体行业，工程师操作习惯问题，对通用PLC软件进行重构。无论任何行业，新的制造环境下，PLC的软件编程都是趋向于简单易操作。