中频炉设备的耗能一直是令我们的生产者头疼的一个问题，尤其是现在阶梯电价的实施，更大大的增加了我们的成本，那么我们应该怎么才能让我们的中频炉设备更加的节能呢？
一、正确选择中频炉电流频率
中频炉正确选择电流频率是非常重要的，因为会直接影响到中频炉感应器的热效率与毛坯的加热效率。如果选择电流频率过高，会延长加热时间，热损失增加，热效率降低，加热效率也降低致使变频设为费用增大。
二、提高中频炉中频炉感应器的端电压
提高中频炉感应器端电压，会增加感应线圈的匝数，从面降低了感应线圈上的电流，减少功率损失，从而提高了中频炉感应器的效率。提高中频炉感应器的端电压是加热节能较好的办法。尽量避免采用低电压大电流的感应加热方式。
三、充分利用中频炉感应器的冷却水
冷却中频炉感应器的自来水应该循环使用，节约水资源，而且冷却后的水还具有一定的温度，可以作为别的应用。
四、正确选用中频炉感应线圈的电流密度
选择中频炉感应圈的密度大，功率损失会加大，中频炉感应器的电效率降低，所以中频炉感应线圈纯铜管的截面尺寸决定于感应线圈匝数与中频炉感应器几何尺寸。
泉州水木机电设备有限公司是***的节能降耗解决方案提供商，产品及解决方案广泛应用于冶金、化工、模具制造、金属压铸、塑胶机械、餐饮服务、食品加工等几乎所有需要加热的行业。主要生产、销售：感应加热设备.电磁感应加热熔铝电炉，电磁感应加热熔铜电炉。有需要可以联系图中号码，欢迎大家来电咨询！
感应电炉熔炼的冶金特性
电炉熔炼铁液气体含量特点
电炉熔炼利用交流电感应原理，将金属炉料熔化，整个熔炼冶金基础就在于金属炉料、炉衬材料、炉渣以炉内气体的相互作用。与冲天炉熔炼相比较，由于金属炉料与炉气的接触时间比较短，熔化铁液与炉气的接触界面较小，熔化后的铁液中氢、氧含量较低。
1电炉铁液氢含量
氢元素是反石墨化元素，在铁液中属于***元素，其含量越低越好。相关资料表明，电炉熔炼铁液中的氢含量约为2PPm，因此，在熔炼过程中，只要控制原材料干燥无水分、洁净无污染，铸件产生由氢元素导致的皮下气孔、***的可能性较小。
2电炉铁液氧含量
氧元素一般以结合氧与溶解氧的形式存在铁液之中，它对石墨在铁液凝固过程中的形核有着重要作用。在熔炼的过程中，铁液与空气接触，不断吸附、溶解，直到饱和为止。相关资料表明，冲天炉熔炼铁液的含氧量约为40-60ppm，而电炉熔炼铁液的含氧量为20ppm，如高温过热时间长，铁液的含氧量可能更低。传统理论认为石墨形核是异质形核，靠外来质点（氧化物、氮化物、硫化物等）形核生长，孕育剂中的（Si，Ba、Ca、Zr等元素）要和氧结合生成氧化物形成核心，并且只有凝固时期析出的SiO2，它的结晶表面才能作为石墨的形核核心，有效地对石墨起到孕育作用。如果铁液氧化严重，SiO2的结晶表面随着时间延长而溶解，活性降低，可能变为熔渣而失去孕育的效果。对于灰铁而言，铁液中的氧含金量在20-30ppm范围内时，有助于提高铸件的冶金质量，如果含氧量低于10ppm，则不利于铁液中的石墨形核，可能产生过冷石墨，增加孕育剂的加入量，效果也不明显。目前***简便的方法就是加入含氧、硫的孕育剂，也可以加入适量的铸铁铁屑，提高铁液中的含氧量，降低铁液的过冷度。
3电炉铁液氮含量
氮通常以下三种形式存在于铸铁中：
1）以间隙方式固溶于铸铁中的铁素体或渗碳体中；
2）在铁液中以氮化物的形式存在；
3）以单质N2的形式从铁液中析出，形成氮气孔。在铸铁生产过程中，如果原材料或工艺控制不当，可能会产生氮气孔缺陷，造成铸件报废。铸铁中的氮元素主要来源于废钢中的碳素钢、增碳剂以及树脂砂型或砂芯等材料，一般铸件的氮元素含量在40-70ppm，由于高牌号铸件的生产，废钢和增碳剂的使用量不断增加，在熔化过程中，氮的溶解度随着铁液温度升高而增大，氮含量不断在铁液中积累。另外，呋i喃树脂在浇注的高温铁水中能够分解成氨，氨又可以分解成氮和氢，在砂芯—铁液界面的氮和氢溶解量急剧增加，从而使铁液中的氮含量富集而达到过饱和状态，在铸件凝固的过程中，过饱和的氮从铁液中析出，形成气泡并沿着奥氏体枝晶间隙长大，***终形成裂隙状的氮气孔。相关文献表明，在灰铁铸件的生产中，铸件薄壁部位含氮量超过130ppm，厚壁部位含氮量超过80ppm时，铸件可能产生氮气孔。在含氮量较高的铁液中，通常加入少量的钛铁和硅锆孕育剂，利用Ti、Zr元素和氮形成氮化物，从而进行固氮，消除氮气孔缺陷，这不但会增加生产成本，而且会提高铸件硬度，影响其加工性能，因此，***i有效的预防措施在于降低铁液中氮含量的来源，减少奥氏体相废钢加入量；尽量使用低含氮量的优质高温石墨化增碳剂；在使用呋i喃树脂制芯时，尽量采用低氮的优质树脂；在冬季生产时，适当提高铁液的浇铸温度，防止铁液温度降低过快而析出气体。
泉州水木机电设备有限公司位于福建省泉州市丰泽区北峰街道招联工业区。本公司主营业务有中频、高频、超音频、超高频电磁感应加热设备。熔炼炉、重力铸造炉、压铸熔炉等等。有需要可以联系图中号码，欢迎大家来电咨询！
高频感应炉对添加剂的要求
1．高频感应炉对添加剂的要求
⑴ 选用添加剂***i好是导电导磁材料，在燃烧过程中***i好是放热反应，它与样品氧化物 熔融时形成互熔的流体。挥发物不吸附co2和so2。
⑵ 添加剂中碳、硫含量要低，ω（c）lt;0.001%、ω（s）lt;0.0005%。碳、硫空白值越小越好。
⑶ 添加剂与样品氧化熔融时，对坩埚无腐蚀作用，以免在燃烧过程中坩埚开裂、渗漏。
⑷ 添加剂钨的粒度***i好控制在 0.84～0.42 ㎜之间，孔隙度15%左右，表面致密光滑，这样可防止氧气流吹扰，又能快速氧化燃烧，还可减少表面吸附。
2．钨粒添加剂 钨粒是高频炉常用添加剂，它的特点是：
（1）钨是***难熔化的金属，它的熔点为3380℃。电弧温度才能将钨熔化。由此，电灯泡中常用钨丝。它能用作添加剂，是因为钨容易氧化。而钨的氧化，钨粒在温度高于650℃时通氧就开始氧化并发出大量的热。化学反应式如下：
1w 3/2o2=wo3，δh=-840.11kj·mol
此反应具有发热值高、反应速度快，生成疏松状的wo3。
（2）三氧化钨，属酸性氧化物。它的生成有利于co2和so2的释放，其熔点 1473℃，沸点 大于1750℃。wo3有一个重要特性，即温度在 900℃以上有显著的升华，有部分wo3挥发。由于wo3的逸出，增加了碳硫的扩散速度，使试样中碳、硫充分氧化。挥发wo3的在700～800℃又转化为固相,覆盖在管道中尚存的fe2o3上，阻止了so2催化转化为so3，防止了管道对硫的吸附，从而保证了碳、硫分析结果的可靠性。另外钨空白值低，可用于低碳、低硫的测定。因此，钨粒添加剂在高频炉燃烧中得到广泛应用。
3．钨系列复合添加剂
⑴钨 锡粒添加剂。增加锡的含量，主要是为了助熔。钨熔点极高（3380℃），难起助熔作用，wo3熔点1473℃，虽然在高频炉中能熔化并起助熔作用，但助熔不足。特别分析耐热合金钢、铁合金等难熔化合物时使用钨粒添加剂效果更好。
⑵ 钨 锡 铁添加剂。难熔的非磁性材料，如硅酸盐、有色金属等，除助熔以外，尚需磁性物质帮助燃烧，导磁性好，***i佳选择就是加入纯铁。
⑶ 用铜或锡作添加剂。经试验表明，用铜作添加剂，对碳的测定值接近标准值而且精 度高，效果***i好。用锡作添加剂测碳也可以，但不如用铜。用铜、锡助熔时，硫的测定值明 显偏低，铜助熔硫的测定值***差，用钨 锡混合助熔，对碳、硫的测定能满足技术要求，但 就碳的测定而言，均不如铜添加剂。
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电磁感应加热的优点
中频炉由变频装置、炉体、炉前控制等几部份组成。可控硅中频电源是将三相工频交流电经过整流电路变为直流电，再经过逆变电路输出为单相的中频交流电供给中频无芯感应炉，***生产节能电磁熔炉，然后利用电磁感应原理，吉安电磁熔炉，置工件于交变磁场中产生涡流而发热，达到熔炼、淬火、透热等加热要求。
电磁感应加热的优点
节约电能和降低环境温度
原始的烧柴油的熔炉对车间污染大，还要辅设管道排烟，熔炉内外的热量都大量散发在车间内，所以导致车间温度过高。原始的电炉状况也是如此，大部分散失到空气中，存在热传导损失，***生产节能电磁熔炉，生产耗电大，增加生产成本。同时造成环境温度升高。而采用电磁感应加热方式时，是通过磁场磁力线使发热体自身发热，以减少热传导损失，升温快，熔料非常迅速，从而降低能耗。减少用电量。经过实验测试和改装之后对比，节电效果在20%-40%。
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