连接汽车部件上所需的线束设计
由于线束中有油膏存在，金属复合带会长期与油膏接触，这就需要考虑与油膏的相容性。而相容性所观察的对象是看在油膏中基带与聚合物薄膜是否会起泡或分层。抗腐蚀性是指复合带在酸性或碱性环境中会不会分层或对基带造成腐蚀。比如复合钢带的基带，通常用镀铬钢带，镀铬层的特点是即在潮湿大气中很稳定，同时在一般酸性环境中也很稳定。因此，需要加强同行业中的交流，保证线束行业的整合有序合理进行。这是因为金属铬本身在大气中极易氧化成一层极薄的钝化层。试验和长期的使用证明，镀铬钢带用在线束设计复合带中的相当稳定可靠的。
连接器库是编程的基础，通过建立连接器库，编程时直接调用，避免每次建立程序都要定义连接器，尤其是对于同一系列的机箱，只需要定义一次，建立模块化编程框架，对于其他机箱就可以直接调用这个模块，提高程序编制的效率。测试程序是在系统软件中编制，是建立在标准的接线图(表)和机箱与测试仪间的连接关系上，采用自学习与输入法相结合是编程的主要方法。要求其动态性能满足道路模拟工况对频率范围的要求，自身又具有很好的频响特性，并能将整车汽车线束设计通过固定后装在与激振台相连的承载平台上进行可靠性试验。正确建立连接器库非常重要，被测机箱的所有连接器都必须正确、准确写进连接器库，定义、编号、端子数、型号清晰，准确无误，编号。
分段生产：为了后续装配和维修便利，汽车线束制造厂一般进行分段制造，通过连接器把多段线束连接在一起，在汽车应用中，线束的分段越少越好，可以避免连接器过多从而产生压降，从而造成接触不良。同时分段生产能及时发现接触不良、绝缘不良及装配错误等不良品。汽车需求保持较强的增长态势,中国汽车产量在汽车产量所占比重逐年上升。
线束接触不良判断：多半原因是出在接插件中。当故障出现时，电气设备不能正常工作。可以通过接通该电气设备电源，通过检测测试工具排除接插件故障。
线束厂的技术员根据线束图做成线束排线板后，工人就按照排线板的规定来截线排线了。整车主线束一般分成发动机（点火、电喷、发电、起动）、仪表、照明、空调、辅助电器等部分，有主线束及分支线束。一条整车主线束有多条分支线束，就好像树杆与树枝一样。整车主线束往往以仪表板为核心部分，前后延伸。由于长度关系或装配方便等原因，一些汽车的线束分成车头线束（包括仪表、发动机、前灯光总成、空调、蓄电池）、车尾线束（尾灯总成、牌照灯、行李箱灯）、篷顶线束（车门、顶灯、音响喇叭）等。线束上各端头都会打上标志数字和字母，以标明导线的连接对象，操作者看到标志能正确连接到对应的电线和电气装置上，这在修理或更换线束时特别有用。适配器是线束测试仪测试信号的输入、输出和被测机箱的接口，是测试应用的关键，适配器的设计必须满足线束测试仪的识别性，被测机箱插槽的可测试性、可分配性，考虑可扩展性和实用性。同时，电线的颜色分为单色线和双色线，颜色的用途也有规定，一般是车厂自订的标准。我国行业标准只是规定主色，例如规定单黑色专用于搭铁线，红单色用于电源线，不可混淆。
线束用机织线或塑料粘带包裹，出于安全、加工和维修方便，机织线包裹已经淘汰，现在是用粘性塑料胶带包裹。线束与线束之间、线束与电气件之间的连接，采用联插件或线耳。联插件用塑料制成，分有插头和插座。4、弱信号传感器要用屏蔽导线，例如爆震传感器和曲轴位置传感器、ABS轮速传感器等。线束与线束之间用联插件相接，线束与电气件之间的连接用联插件或线耳。
新能源汽车高压线束厂家如何找？
了解基本条件和基本知识点，我们可以通过厂区的规模找，生产能力找，技术能力，生产设备等等条件衡量；
1、规模，首先有一个厂房才能，其次厂房的规模不能太小；
2、生产能力，有没有通过认证，人员有多少，适不适合做这块的；
3、技术人员的能力是一个公司强竞争力，聊聊需求就可以知道；
4、生产设备，首先要有生产这种东西的生产设备，才具有话语权；
5、合作客户，前期有多少同行类似这种厂家找到他们并且合作的