注塑机配件——双合金料筒解析
料筒的壁厚。料筒壁厚要保证在料筒承受熔体和气体压力下有足够的强度。同时还要具有一定的热惯性，以维持温度的稳定。料筒壁太薄虽然升温快,,质量轻,节省材料,但容易受周围环境温度变化的影响,工艺温度稳定性差.料筒壁太***不仅结构笨重,且升温慢,热惯性较大,在温度调节过程中易产生比较严重的滞后现象,不利于调整.一般外径与内径之比为2-2.5.
橡胶***机的主要特点：
1. 简化工序，能够实现橡胶制品的高温快速硫化，缩短生产周期；
2. 制品尺寸准确，物理机械性能均匀，质量较高，对厚壁制品的成型硫化尤为适宜；
3. 操作简便、劳动强度减轻，机械化和自动化程度高；橡胶***机及其模具的机构较为复杂、***大、维修***水平要求较高，多用于大批量的模压制品生产；
伺服节能系列注塑机，配备了高性能的伺服变速动力控制系统，在注塑机成型过程中对不同的压力流量，作出不同的频率输出，并对压力流量进行静确的闭环控制，实现伺服电机对注塑机能量需求的高速响应及蕞佳匹配和自动调整。
立式注塑机进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对立式注塑机塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的立式注塑机塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
