大多数行业在生产和制造过程中通过***成型机加工零件。加工的复杂性通常决定了模具更换的频率。更换模具不仅费时费力，而且在更换大型模具时，除了安全性低之外，还会造成模具底部的碰撞和磨损等问题。
一些企业仍然坚持使用传统的模具变革，主要是因为他们不了解快速的模具变革，导致在激烈的竞争环境中缺乏竞争力，无法跟上行业的变化，造成企业亏损。目前，国际上许多大型企业都采用了注塑机专用换模系统来帮助更换模具，使用换模和合模系统，快速切换模具生产不同的产品，方便了许多企业进行少量的多元化生产，实现了批量快速交货的目标。
水路冷却不良或漏水
模具的冷却效果直接影响产品的质量和生产效率，如冷却不良、产品收缩大或收缩不均匀导致翘曲等缺陷。另一方面，模具的整体或部分过热，这妨碍了模具的正常成型并停止生产。在严重的情况下，顶杆和其他运动部件会热膨胀、堵塞和损坏。冷却系统的设计和加工取决于产品形状。不要因为模具结构复杂或加工困难而忽略该系统。尤其是大中型模具必须充分考虑冷却问题。
导槽长度太小
由于有些模具受到模板面积的限制，导向槽的长度太小，在抽芯动作完成后滑块暴露在导向槽外，使得滑块在后抽芯阶段和合模复位的初始阶段容易倾斜，特别是合模时，滑块复位不顺畅，造成滑块损坏甚至弯曲损坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于滑槽总长度的2/3。
在设计和制造模具时，根据塑件质量、批量大小、制造周期等具体条件的要求，模具不仅要满足产品的要求，而且模具结构要简单可靠、易于加工、成本低。
高速切削技术在我国发展时间较短，在切削机理方面还有许多有待进一步研究和改进的地方。主要表现为加工过程中产生的切削力、切削热、刀具磨损和表面状况，由于速度的大幅提高，将与传统加工的相应因素所产生的现象和结果有很大的不同。
高速切削机制的缺乏将阻碍高速切削技术的深入应用。因此，首先要开展高速切削机理的研究，加深技术人员和操作人员对高速切削技术的理解，充分利用高速切削技术对汽车覆盖件模具进行、的加工。
实践证明，在一定的设备、材料和加工策略条件下，使用合理的加工参数将大大提高工作效率，实现加工效率、刀具磨损和加工质量的良好结合。
因此，汽车覆盖件模具高速加工中加工参数的优化是提高汽车覆盖件模具工作效率和加工质量的重要技术环节。