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复合材料单向平板在固化成型后产生了一个较大的翘曲变形，并认为该翘曲变形是由模具与构件的热不匹配所致，同时指出固化过程中模具与复合材料之间既不是完全地粘接在一起，也不是纯粹地摩擦，而是一个变化的过程，刚开始发生相互作用的时候可以看作是粘接在一起的，而随着相互作用的加强，界面的剪切应变增加到一定数值时，从构件两端开始出现摩擦作用，而这种相互作用很复杂，不同的材料体系和工艺条件下的相互作用情况是不一样的。
复合材料热压罐成形工艺能实现温度、压力和真空度等工艺参数时序化和实时在线控制，因此被广泛应用于航空航天、电子、交通和新能源等高技术复材结构件成形领域。然而热压罐成形工艺也存在一定的问题。在成形过程中成形模具是在较高温度和较高压力下与复合材料构件一起放在真空热压罐中固化成形的。一般情况下，手动开门热压罐批发，金属模具的线膨胀系数大于复合材料构件，手动开门热压罐生产厂，并且在树脂基体固化之前的工艺过程中，由于受热压罐内压力作用构件紧贴模具，离模具近的纤维承受拉应力，然而由于复合材料构件此时的剪切模量很低，在厚度方向构件的应力传递能力很差，因此在厚度方向会产生应力梯度。随着固化工艺进程的推进，树脂完全固化，沿厚度方向分布不均匀的应力残留在构件内，而固化结束后残余应力得到释放导致构件产生变形。同时模具的导热性能及其结构形式还会影响与其直接接触的复合材料构件固化温度场的分布，而固化温度场的分布情况又会进一步影响到构件内残余应力的大小及分布。
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