金属粉末压制成型工具配件---温压成型技术
金属粉末压制成型工具配件温压成型技术其与传统模压工艺主要区别之处在于压制过程中将粉末和模具加热到一定的温度，温度通常设定在130~150℃范围以内，可使铁基粉末冶金零件密度提高0.15～0.4g/cm3，粉末压坯相对密度可达到98-99%。在该工艺中，为了充分发挥在压制过程中的颗粒重排和塑性变形等温压致密化机制，往往需要优化原料粉末设计（如形状、粒度组成的选择），通过退火或扩散退火处理以改善粉末塑性，以及往粉末中掺入高温润滑剂（添加量通常为0.6wt%）。传统压制成形要求高的成形压力，而成形压力又受到压机吨位的限制，高速压制则不受此限制。
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金属粉末压制成型工具配件---齿轮的粉末锻造成形工艺
粉末锻造新技术在成型加工齿轮中的应用
粉末整体锻造过程：装粉——填充粉——粉末封压——粉末压制——压胚脱落——压胚导走——装粉。
齿轮作为重要的传动零件，在汽车上起着关键的作用。齿轮的密度、硬度等与材料的性能及制备工艺息息相关。***的压形技术提高了粉末压坯的密度，改进了粉末锻造制品的性能；传统粉末压坯的密度呈中间低、两端高的分布，这样易造成成型加工后中部收缩过大而影响零件的尺寸精度。同时，零件的尺寸精度可以获得提高，形状也可以更加复杂。下面首先讨论粉末锻造新工艺及其对齿轮的影响。
金属粉末压制成型工具配件
高速压制作为介于传统粉末成形和粉末锻造之间的工艺，其优势是明显的。由于具有良好的性价比，应用范围比较广泛。具体而言，其优势有:较高的且分布均匀的密度，高生产率， 可以生产几公斤的大零件，较小的弹性后效和较高的精度，可以生产长径比较大的零件(长径比可达6. 0)。第二种方法是:比传统粉末冶金工艺加入更多的粘结剂和润滑剂,但其加入量要比粉末***成形少得多。
高速压制技术目前尚在不断开发之中，在开发的初期仅仅能成形没有台阶的直桶类简单零件，而现在已经开发出了能成形一个台阶的较复杂零件。但是对于其他形状更复杂的零件目前尚不能生产，这也是高速压制技术受到局限的重要原因。
金属粉末压制成型工具配件--齿轮
齿轮成型加工硬化
成型加工硬化是将粉末锻造的成型加工与提高材料性能的淬火热处理工序合二为一，以降低成本。成型加工硬化工艺可以省去成型加工后热处理工序，同时可以获得高强度和高硬度的性能，从而降低生产成本。此外，淬火时会产生高的残余内应力并且使零件发生变形，给控制零件尺寸公差带来困难。成型加工硬化工艺，由于成型加工后的冷却速度远低于淬火的冷却速度，因而可以使变形减少到小。因此成型加工硬化工艺适用于难以处理的大型以及形状复杂的零件。高速压制作为介于传统粉末成形和粉末锻造之间的工艺，其优势是明显的。
