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优化模具设计及压铸工艺
减少模具上尖角、拐角的地方，合理使用材料，规范加工和热处理工艺。模具的氮化处理要控制模具的表面硬度HV，gt;600，氮化层深度达到0．12～0．2mm。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。正确的预热模具，优化模具以改进内部冷却，使模具获得均匀热平衡效果，使模具维护稳定较低的温度，合理喷涂涂层，涂层对延缓热疲劳裂纹有重要意义，提高模具寿命和效益。
模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术息息相关。压铸模的工作条件极为复杂和恶劣，影响模具失效的主要是热疲劳。我国铝压铸模技术有了一定的发展，但与国外***水平相比差距很大，其中模具寿命尤为突出。所以铝合金压铸件的韧性同样非常不错，不仅能够进行反复循环使用，其应用范围更加广泛。国外可达到8～15万模次，国产模具寿命一般在4—8万件之间，平均6万件，模具寿命短，直接导致生产效率的下降和产品成本的提高。模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展水平是衡量***工业水平及铸件开发能力的标志，从而采用延长压铸模使用寿命地蕞佳措施，这将对降低生产成本提高经济效益具有重要地现实意义。
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压铸模一开始是怎么加热的？
预热的方法：
1、慢压射铸件，把模具带热；
2、使用燃气(煤气）装置，预热模具；
3、使用电加热(低压大电流)装置，预热模具；
4、使用油加热模温机，预热模具；
压铸模具的设计与结构
1.考虑产品的脱模结构，合理选择分型线，顶出机构和抽芯机构;
2.选用模芯钢材，模框钢材;
3.设计产品的浇注系统，直流、横流、导料、排气、冷却等;
4.模仁材料一般选用德国的8407，瑞典的、日本的skd61，63;
5.模框选用国产45号钢料，
6.冷却系统的设计一般选用热的部位设置冷却系统，末瑞的部位开溢料包和排气;
7.产品的投影面积与压铸机的压射油缸成比压规律;
