影响绿泥生产商质量的因素
配比的影响
粘土在高温下干燥后收缩大，并致密，致使炮泥在铁口中受热干燥后产生裂纹酒钢高炉渣量较大，在800kg/t铁左右，泥中粘土高承受不了大渣量的机械冲刷和化学侵蚀。焦炭的特性是气孔率高、导热及导电性能好，抗渣及热震稳定性好，使铁口保持还原气氛，对SiC、碳化网络及碳素材料起保护作用，是炮泥的主要原料之一。而熟料粉在铁口泥中能减少收缩，干燥速度快，有利于提高炮泥耐火性和高温强度，能经得大渣量的冲刷和侵蚀因此，在配料中应考虑枯土和熟料粉的合理料量。
碾泥操作的影响
（1）碾压时间短
经多次测定，碾压时间一般为9-10min，由于碾压时间比较短，在混碾均匀性和粒度上均得不到保证。
（2）加料顺序不合理
碾压时是按照如下顺序进行加料的：先放粘土和沥青待压成粉后再加焦粉和熟料粉后加油这种后加油的方法能使料产生结团现象，料团里可能包裹一些大粒料，产生夹生料，使泥料粒度粗细不匀，且不易压碎，致使炮泥可塑性变差。
（3）碾泥装备水平不高
碾泥装备水平直接影响着炮泥质量。碾泥机设备存在的主要问题是精度差，碾辊与碾盘表面磨损较厉害，使辊与盘之间接触不良，不易压碎混匀泥料，故泥质必然受到影响。
焦油是绿泥生产商的主要结合剂，同时也起增加塑性的作用。在使用中，煤焦油炭化，形成碳结合；碳结合一旦形成，炮泥从低温到高温的强度就能得到保证，因此，焦油能提高无水炮泥的抗渣侵蚀性及抗熔融铁水冲刷能力，延长了出铁时间。2、泥炮压力低：解决方法：需要调整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。但焦油成分复杂，炭化缓慢，形成强度所需时间长；另外，焦油在常温下粘度大，不易分散均匀，也给生产带来困难。采用改性焦油解决了这个问题。
以矾土熟料颗粒和焦粉为骨料，各配比一定，研究焦油加入量(外加)对无水炮泥性能的影响。焦油的加入量对无水炮泥的性能影响很大。焦粉有良好的抗渣性能，但加入量过多会影响其炮泥的抗折强度，过少会减弱炮泥的透气性。随着结合剂加入量的增加，无水炮泥的可塑性变好，但是体积密度变小，显气孔率增大，常温耐压强度和抗折强度减小，烧后线膨胀变小。由于无水炮泥在压炮时须有较好的可塑性，而使用过程中又需要有良好的抗冲刷及抗侵蚀性能，因此，无水炮泥中焦油的加入量应有严格的控制范围，通常在12%～25%。
随着高炉操作技术的变化和革新，高炉不断地向大型化和长寿化发展。传统的有水炮泥逐步被淘汰，无水炮泥得到了广泛的应用。针对无水泡泥在使用过程中，由于个材料之间的差异性，如：重钢1350m3高炉东、西铁口出铁、出渣严重不均衡的现状，主要的解决办法有：1、调整打泥（无水泡泥）压力，以确保打泥顺畅。而无水炮泥的结合剂也在不停地被优化，以适应高炉操作的需要。在综合考虑焦油系统和全树脂系统的优劣性的基础上，研制出新型复合结合剂，它不仅改善了作业环境，而且粘附强度高，延长出铁时间。下边厂家介绍提高绿泥生产商的耐用性的方法主要由以下几点；
1、改进结合剂；
2、优化颖粒级配；
3、添加超细粉；
4、优选骨料；
5、加人si3n4等。
以上这些提高无水炮泥耐用性的方法，已经在实践中得到了较好的使用效果。但是考虑到材料成本与炉前工艺条件时，应对上述方法取舍，以达到较好的综合效益。
绿泥生产商在如今的生活中应用也是很广泛，我们在日常的工作中应该都会对无水炮泥进行一定的维护和***，这样才能提高我们的无水炮泥的工作效率，也能更好的延长无水炮泥的寿命。还有点我们不知道的是，对无水炮泥进行一些小小的改造，会使我们机械更加很好的工作，对于这一点我们很多人都不是很了解，下面是为我们总结的经验，我们一起来了解一下。重新打泥时，要减少打泥量，增大打泥压力，减低打泥速度，间歇性打泥，通过间歇性打泥，使新进入的泥弥补到的前段的炮泥烧结后产生裂纹中，用物理的方式减少漏铁，但需要炉前操作工的配合。
1、减少泥炮操作电控装置，将其改为机旁液压操作台手动控制，这样就可以尽可能的将电磁阀故障消除掉。
2、我们可以改造下水冷系统和过滤系统，这样就可以稳定液压油品质。
3、我们可以在泥炮机座和铁口之间放置一个隔热板，然后对液压管进行水冷操作，
4、我们应当在压炮装置的导向槽的前端加一个焊挡块，这样就可以起到防止压炮油缸密封被活塞杆拉裂的作用。在铁口出铁之后，然后掏干净泥，如果出现了出泥不均匀，或者是空打压力大于6兆帕的时候，我们应当将炮嘴中的泥淘净，在压炮之前行走轮与导槽挡块之间的距离小于5毫米，这就足以说明泥套会往下凹，所以我们应当重新做泥套。原料质量是方面原因，混料和困泥（挤泥）也是关键因素，原料如混炼不均，时间不够，都可能造成炮泥抗拉强度低。
