为此采用新的工艺装备，如为了减少燃料成本，使用高热效和自动的空气一燃料比控制；为了获得快速响应，减少开始操作时氧含量控制不佳，采用燃料一控制系统；为此采用新的工艺装备，如为了减少燃料成本，使用高热效和自动的空气一燃料比控制。为了控制含氧量采用分析监控系统；为了控制浇铸液位，获得均一高质杆采用自动金属浇铸系统；为了减少杂质进入铜液的氧化铝或碳化硅(约20目左右)过滤装置(甚至在上引法制杆中，外来夹杂进入铜液较少的情况下，亦已采用石墨过滤装置)；为了减少氧化物等夹杂进入轧件，乳化油分段循环，并采取过滤措施，在轧机各机架入口增设高压喷枪；为了减少外来铁夹杂，降低粗轧机架轧制压缩率，提高轧辊寿命，轧件与导向、导轮接触的钢部件用铜合金和陶瓷材料代替；为改进铸条结晶的电磁搅拌系统；为了连续在线监测铜杆表面和次内层缺陷以及铁磁物质的涡流和磁性探伤仪；为了通过杆的扭转试验分析评估杆质量的扭转一探伤联合试验仪等已先后用于生产。
近年来，用扫描电子显微镜等***仪器研究漆包线用细线和微细线的断线原因指出：大多数断线与外来的“铁微粒”和“耐火材料微粒”有关。传统生产和连续生产ETP铜杆中都有大颗粒Cu2O存在，但后者比前者少得多和小得多。显然铁微粒来源与铜杆生产设备和拉线设备有关，至于耐火材料微粒在熔融铜的保持和流动过程中混入居多。如果仅从外来的微粒(铁微粒和耐火材料微粒)引起断线而言，那么上引法制杆由于其生产环节流程较短，且不经热轧加工。
低氧铜杆工序耗能量energy cumption of Low—oxygen copper rod
报告期内低氧铜杆生产从原料进入工序至生产出合格低氧铜杆全过程消耗的能源(包括一次能源、二次能源和耗能工质)。是直接生产系统与间接生产系统(辅助、附属、损失)耗能量的总和。
低氧铜杆工序能耗process energy cumption of low—oxygen copper rod
低氧铜杆工序耗能量与同期内产出的该工序合格产品产量的比值。
