解吸剂的流动方向一般采用逆流吹脱的方式，工厂废气处理排放,即解吸时解吸剂的流动方向与吸附时废弃的流动方向相反。这样操作的好处是：床层末端的未使用部分不用解吸，这部分床层是床层中有效的部分，再次吸附时出料中污染物浓度就比较低。RCO蓄热式催化燃烧法作用原理是：一步是催化剂对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度，第二步是催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率。解吸时，床层末端首先解吸，解吸完毕后，床层中有一个残余负荷曲线，工厂废气处理排放,它在床层底部负荷低。若解吸剂顺向流过，则全部污染物(吸附质)都要通过包括未用床层在整个床层;因为吸附质在叫前面的床层中被吸解出来后，又会被脚后面的未用床层所吸附，这样会增加解吸的负荷，工厂废气处理排放，同时也影响下一循环的分离效果。从解吸完毕后床层内的残余负荷来看，其梯度正好与逆流吹脱相反，即在床层底部还有较高的残余负荷，因而影响流出物中污染物的浓度。
变温吸附的优点是给热系数很大，工厂废气处理排放,加热迅速，解析完全，用水蒸汽加热解吸有机化合物时，解吸后的产物以分层。缺点是由于吸附剂导热系数一般较小，使得冷却缓慢再生周期拉长。
环保治理工业废气处理多种再生方法的将压或真空解吸
该法是利用吸附容量在恒温下随压力的下降而降低的特点，工厂废气处理排放,加压下进行吸附，减压或真空下解吸，这种循环方法又称作变压吸附。它的优点是无需加热或冷却床层，故又称无热再生法。而冷凝法在5,000ppm以上有良好的去除效率且一般常应用在溶剂回收上，至于吸收法的适用范围虽为250～10,000ppm，但只针对少部分水溶性较佳的挥发性有机物。其再生的时间较变温吸附大大缩短。工厂废气处理排放,因而，此法循环周期短。吸附剂用量少，吸附器尺寸小。
该法的缺点是由于设备有死空间，工厂废气处理排放，因而导致产物纯度与回收率不能同时兼顾。由于死空间的气体不能参加分离，因而降低了吸附设备的利用率，在抽真空排放死空间内气体时，白白浪费了这部分气体，使回收率降低。工厂废气处理排放,化学反应的级数、可逆与否、反应速率都对吸收效率有影响。为了回收这部分气体，提高废气中有用组分回收率，采用多床层变压吸附，使吸附器内的受压气体不直接放空而送入另一吸附器(或缓冲罐)中。工厂废气处理排放,利用这部分气体来冲压(或称均压)，从而回收了这部分死空间内的气体，提高了吸附组分的回收率，减少了动力消耗。
变压吸附循环包括：吸附、均压、抽空、冲洗，然后再冲压，吸附...几个阶段。
在废气治理上，工厂废气处理排放,变压吸附被用来从合成氨驰放气中回收氢，可制得98%以上的氢(回收率可达75%)，以做其他工业用氢或作合成氨原料，成为治理合成氨驰放气中的一项重要措施。我国已建立了变压吸附的工业装置。
在石肖酸工厂采用所谓的废气处理工艺“强化吸收”或“延长吸收”法的实质是水吸收法。工厂废气处理排放,此法是在一般石肖酸厂原有的吸收塔后增设一个水吸收塔，串联使用，对新建厂着可增加吸收塔的高度，生成的稀石肖酸送前级吸收塔。是利用催化氧化剂的强氧化性和高吸附性，持续地对等离子体未处理尽的污染物和生成的物质进行催化氧化反应，使***废气经多级净化后***终达标排放。工厂废气处理排放,强化吸收后尾气的NOx浓度与吸收压力有关，当吸收压力在(7.84~10.78)*(10*5Pa)时，尾气中的NOx浓度可达200ppm以下。由于此法即能回收NOx增产石肖酸，又可使出口尾气浓度达到排放标准，工厂废气处理排放，所以成为当前新建石肖酸厂用于尾气治理的主要趋势。据报道，在1977年在美国新建厂中有1/3装置采用强化吸收法。当吸收压力低于6.86*(10*5Pa)时，直接使用水吸收效果不够理想，为此可采用稀xiao酸代替水吸收，提高处理效果。工厂废气处理排放
船舶涂装是船舶制造的重要工艺过程，也是VOCs产生的主要的渠道之一，其主要出现在钢板/型钢预处理阶段、工厂废气处理排放分段涂装阶段、船坞/船台涂装阶段和码头涂装阶段，工厂废气处理排放成分主要以主。定型机是***耗能设备，其能量消耗通常占染整企业总能耗的40%以上，是染整企业节能减排的重要环节。那么船舶涂装VOCs如何进行废气处理呢？下面就来为大家介绍船舶涂装废气处理技术与产业特点。
涂装产业特点:
VOCs类废气排放：加装旋风除尘装置：废气处理设备进气口加装旋风除尘装置，减少粉尘排放。
高温等离子焚烧处理方案：VOCs含量较高、成分复杂、、较难分解物质，含有少量颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。
