铅板合金连续铸轧与以往的铝、镁连续铸轧相比，属于低熔点、高密度的合金连铸，其铸轧难度更大，铸轧过程更加复杂。对铅合金连续铸轧过程的温度场进行数值模拟有利于降低实验的难度，减少实验次数，节约人力物力。基于有限元模拟基础理论，通过有限元模拟，得到了铅合金连续铸轧过程中铸轧区温度场分布特点，理论如下:
1、铸轧速度是影响铸轧区温度场分布的重要因素之一。数值模拟结果表明，铸轧速度越快，液穴深度越长，液穴深度与铸轧速度大致成线性关系;铸轧速度越快，铸轧区出口温度越高、温差越大;凝固前沿液相中的温度梯度越小。适当提高铸轧速度，有利于减小凝固前沿液相中的温度梯度，获得均匀、细小的晶粒***，但要在能够获得合理的液穴深度、保证实验顺利进行的前提下，且应该防止由于出板温度太高、温差太大引起的缺陷。数值模拟结果显示合适的铸轧速度为1.0-1.4m/min。
2、浇注温度是影响铸轧区温度场分布的另一个重要因数.数值模拟结果表明，浇注温度越高，液穴深度越长:铸轧区出口温度越高，出口温差基本不受浇注温度的影响;浇注温度越高，凝固前沿液相中的温度梯度越大。在允许的浇注温度范围内，将浇注温度控制在较低的水平有利于得到较小的温度梯度，获得较好的晶粒***与带坯性能。数值模拟结果显示合适的浇注温度为360-380℃。
3、数值模拟结果表明，辊缝越大，液穴深度越长，铸轧区出口温度越高、温差越大，凝固前沿中液相中的温度梯度越小。通过分析得知辊缝大小改变铸轧区温度场是通过改变其流动场来实现的。数值模拟结果显示在合适的铸轧速度与浇注温度下，适合铸轧辊缝为4 -6mm的铅合金板。
由于铅的密度很大，强度、硬度很低，非常柔软，所以制造厂生产出的铅板都以卷料的形式储运。下料前先对成卷的铅板进行手工开卷平直。由于铅的溶点较低，所以铅板不能像其它有色金属材料一样进行等离子切割下料。我们用扁铲进行手工工艺下料。然后用修整零件尺寸及形状。
一。筒体坡口的形式及制备
筒体的纵向对接坡口采用图2所示的几何形状尺寸。注意保证坡口的钝边尺寸不能过小，以免焊接时烧穿。用扁铲铲削出坡口。
1.筒体的曲型
由于筒体直径较大(0840gt;6 mm)，自重55kg而铅板的强度低、刚性差，所以铅板筒体不能像其它金属材料一样采用卧式辊床滚制，滚制后其强度不足以支撑其自重。为此，我们制作了一个钢筒靠模，用以曲型。
2.钢筒靠模
采用厚度为6 mm的Q235钢板，卷制一个外径为0820 m m、长度为192 m m的钢筒靠模。钢筒靠模的外径较产品件的筒体内径(0824 m m)小4mm，以便使用后取出;钢筒靠模长度192 m m的确定取决于工件中加强筋的位置.用以起***作 用。
3.筒体的手工曲制
将钢筒靠模竖直立放于平台，铅板料围靠在钢筒靠模外侧，铅板，用手锤使用适度的力量(以板面;不产生深度凹坑为限)敲击铅板，使其逐渐围靠到钢筒靠模上，终曲制成图纸要求的筒体尺寸。
铅板表面质量，如探伤设备中增感铅屏用板材，其表面光洁度要求达▼12级以上。铅板厂家生产这样高光洁度的产品，生产工具表面光沽度少要高出产品一个光洁度等级。为此，要保证产品表面光洁度。
首要任务就是提高轧辊的光洁度。▼10以上光洁度的轧辊一般都是采用抛光和研磨的方法获得。
其次，影响产品表面质量的因素是坯料质量。表现为杂质、夹灰、晶粒粗大和氧化物。
三是润滑，表现为产品表面发暗、变色和斑点等残留物质。
四是环境的影响，表现为粉尘、飞毛等，使产品表面产生毛印和。所以，生产高质量铅板所面临的问题不仅仅是工艺控制，还要保证生产环境的卫生条件。
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