焦油是绿泥价格的主要结合剂，同时也起增加塑性的作用。在使用中，煤焦油炭化，形成碳结合；3)保护炉缸,要求炮泥迅速加热时没有裂纹,并且新旧炮泥的结合强度高。碳结合一旦形成，炮泥从低温到高温的强度就能得到保证，因此，焦油能提高无水炮泥的抗渣侵蚀性及抗熔融铁水冲刷能力，延长了出铁时间。但焦油成分复杂，炭化缓慢，形成强度所需时间长；另外，焦油在常温下粘度大，不易分散均匀，也给生产带来困难。采用改性焦油解决了这个问题。
以矾土熟料颗粒和焦粉为骨料，各配比一定，研究焦油加入量(外加)对无水炮泥性能的影响。焦油的加入量对无水炮泥的性能影响很大。随着结合剂加入量的增加，无水炮泥的可塑性变好，但是体积密度变小，显气孔率增大，常温耐压强度和抗折强度减小，烧后线膨胀变小。炮泥机的主要结构：电动机、齿轮箱、机体、机座和工作附件等部分组成。由于无水炮泥在压炮时须有较好的可塑性，而使用过程中又需要有良好的抗冲刷及抗侵蚀性能，因此，无水炮泥中焦油的加入量应有严格的控制范围，通常在12%～25%。
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耐火材料中无水炮泥的分类和原料及其作用
炮泥是炼铁高炉用于堵铁口的耐火材料，其性能的优劣直接关系到高炉能否安全运行。随着高炉大型化、高风压、大量渣铁的排出，对堵铁口的炮泥质量要求越来越高。总体讲，高炉不出铁渣熔液时，炮泥填充在铁口内，使铁口维持足够的深度；高炉出铁时，铁口内的炮泥中心被钻出孔道，铁渣熔液通过孔道排出炉外，这要求炮泥维持铁口孔径稳定，出铁均匀，终出净炉内的铁渣熔液。每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填，炽热的铁水和熔渣对炮泥产生物理和化学作用，使炮泥损毁。为了使铁口工作状态稳定，满足高炉强化冶炼的需要，要求炮泥的作业性、体积稳定性、烧结性同时具有抗渣、铁液侵蚀和冲刷的特征。环保型无水炮泥碳素成分含量高，结合强度高，抵抗熔渣侵蚀能力强，有利于出铁口维护。
无水炮泥应用中出现问题及解决
无水炮泥是一种常见的堵铁口的物质，由于出铁口的温度较高，因此无水炮泥在炼制时其原料都是有良好的耐火性能的，如沥青、碳化硅等，这样才能减少在使用中因无法耐高温而因其的炮泥损坏现象。虽然无水炮泥的材质没有问题，但是在使用过程中也会遇到一些故障，我们来分析一些简单的问题及解决方法。耐火材料中无水炮泥的分类和原料及其作用炮泥是炼铁高炉用于堵铁口的耐火材料，其性能的优劣直接关系到高炉能否安全运行。
1、泥炮难打泥：现场解决办法：可以打泥之前用煤气烧泥炮，使无水泥炮温度升高。配方调整办法：增加焦油加入量，调整粘土，调整粘土增加混合时间。
2、泥炮压力低：解决方法：需要调整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。
3、铁口难打开：现场解决办法：发现铁口漏铁，及时堵上，具备出铁条件及时出铁，可适当减风。在铁口出铁之后，然后掏干净泥，如果出现了出泥不均匀，或者是空打压力大于6兆帕的时候，我们应当将炮嘴中的泥淘净，在压炮之前行走轮与导槽挡块之间的距离小于5毫米，这就足以说明泥套会往下凹，所以我们应当重新做泥套。重新打泥时，要减少打泥量，增大打泥压力，减低打泥速度，间歇性打泥，通过间歇性打泥，使新进入的泥弥补到的前段的炮泥烧结后产生裂纹中，用物理的方式减少漏铁，但需要炉前操作工的配合。配方调整办法：减少粘土的加入量，可适量调整解决。
高炉用无水炮泥特点：(1)以焦油或树脂做结合剂，在一定温度下液化和粘土作用，使各种配料 结合在一起成泥状，并具有一定的可塑性。然而，由于炉前事故较多，如电炮、开口机等故障以及铁口堵不上，加上不时出现的渣铁堆紧张等原因，经常出现出铁不正点，渣铁出不净，使打入炉内的炮泥被存留在炉缸内的渣铁漂浮四散，致使铁口泥包不易形成,这必然引起铁口深度的波动，影响铁口的合格率。 (2)在高温作用下，结合剂先液化使炮泥变软，继而挥发分挥发，游离碳 结焦，各种原料在进行一次烧结，使炮泥热硬并形成高温结构强度。从堵口炮泥液化变软到变硬，大约需要 20—30 分钟。因此，用无水炮泥时，要堵上铁口 20 分钟后再退炮。常用无水炮泥原料一般以刚玉、高铝矾土、碳化硅、粘土及焦粉等，为了改善炮泥性能， 提高其强度及耐侵蚀性，已开始采用金属硅、金属铝、绢云母粉、氮化硅 铁等原料，各种微粉以及超微粉原料的添加进一步的提高了其致密度及烧结性能，无水炮泥通常采用焦油、二蒽油、树脂作为结合剂。
