材料起皱的预测与防止，要在了解客户的板材跟型材特点的基础下，包括板材种类、厚度、宽度、产品形状、尺寸、其他冲孔压花要求等。
在产品一步步的成型过程中，由于材料部分受拉入作用的影响，切向应力通常表现为压应力。减少这个切向压应力，保持局部稳定，这样来避免起皱。在一个接触分析中，只有接触块、接触边和接触点的概念，不同面上的接触块被看作一个整体。有的太便宜，配置太低的设备，材料的起皱可能导致板料难以通过凸凹模间隙而影响表面。咱们适中价位性价比高的设备是你的好帮手。
金属型材冲压成型过程包含了非常复杂的物理现象，冲压中板料产生大位移、大转动和大变形、材料在冲压中产生的弹塑性变、模具与工件产生的接触摩擦引起的非线性关系等等。对于形杂的拉延件，除非客户有产品图纸要求，不然要结合电脑给出准确的毛坯尺寸。这些非线性现象的综合，加上不规则的工件形状，使得冲压成型过程的计算需要按实际产品规格仔细分析，没有标准，是传统方法无法解决的问题。计算机技术提供了新的辅助方法。
金属建材的冲压成型过程计算与设计的发展过程及各种模型和算法在众多的简化条件下进行，如将成型过程作为准静态过程处理，成型件假定为轴对称件。也就是说一个接触分析可分解为接触体，一个接触体可分解为接触面，一个接触面可分解为接触块，一个接触块可分解为接触边，一个接触边可分解为接触点。这些假设条件确实适合于某些成型过程，由于冲压成型中冲头的工作速度通常较低，避免了时间域的积分过程，从而在一定程度上简化了计算。但静态模型不能用于高速薄板成型过程的计算。
有点型材除了一个大弯角外还有一个小弯角，当小弯角的曲率半径小到一定值时，冲压过程中小弯角处的应力状态是无法用二维模型来描述的，只有用三维计算模型才可能准确地反映小弯角处的变形状态，从而计算出小弯角处引起的回弹等。焊接效率高，整个焊接过程不超过１ｍｉｎ，对于大截面积钢轨、厚壁管道和空心轴的焊接，与其他传统对接焊方法相比，效率可提高５～１０倍。二维模型和轴对称模型虽然有优点，但其应用范围也受到很大限制，实际应用中结合电脑copra软件以及实际经验简单分析，可以快速判断可行方案。
