针对不同问题，直接评价又分为内部腐蚀直接评价、外部腐蚀直接评价、应力腐蚀直接评价。其中，内部腐蚀直接评价(Internal Corrosion Direct Asses***ent，ICDA)针对的是短期内可能存在湿气及游离水的输送干气的钢质管道。该方法假设积水多的部位容易发生内部腐蚀。所以，首先对积蓄电解液的部位做详细检查，认为该点的剩余强度就是系统剩余强度的小值。
如果该处没有发生腐蚀，那么认为其它部位更不可能发生腐蚀。因此，关键之处是发现管道内部可能发生水原始积聚的部位。外部腐蚀直接评价(External Corrosion Direct Asses***ent，ECDA)则是基于间接分析的结果，更准确***外部腐蚀的位置。由于实地开挖观察腐蚀情况开销大，通常根据管道现状决定开挖点的位置和数量。应力腐蚀直接评价(Stress Corrosion Cracking Direct Asses***ent，SCCDA)的目的是明确管道系统是否容易发生应力腐蚀裂纹，中卫油气管道检测设备，裂缝是否严重和继续生长。
与管道内部、外部腐蚀相比，应力腐蚀缺陷直接导致的事故所占份额很小，失效机理复杂，研究对象主要集中在有外部腐蚀缺陷的管道应力腐蚀缺陷。但是，科技进步将使其逐渐发展成为***性、操作性更强的评价方法。为此，中卫油气管道检测报价，选择在管道容易腐蚀和一些焊缝连接部分进行应力在线监测，将为应力腐蚀直接评估提供真实、有效的历史和实时数据，以便建立一套有针对性、可操作的评估体系。
随着监管机构和环保***相关要求的日益严苛，中卫油气管道检测，管道运营商、从事无损检测 (NDT) 和无损评估 (NDE) 的管道完整性工程师及相关服务公司面临的压力日趋加大，他们既要保证管道网络的完整性，又要尽可能将维护成本降至***低。现场工作人员、NDT 检测人员和 NDT 技术人员必须尽快完成管道检测，以便能够在短的时间内回填挖掘现场，使管道重新投入使用。
《油气管道检测与评价》比较系统地介绍了油气管道检测、监测、直接评价和安全可靠性评价技术。详细阐述了油气管道腐蚀防护系统检测技术、管体腐蚀和焊接缺陷检测技术、管道泄漏检测技术、管道内检测技术和压力试验、油气管道腐蚀监测技术、阴极保护监测技术和泄漏监测技术，并介绍了油气管道外腐蚀直接评价技术、内腐蚀直接评价技术、应力腐蚀检测评价技术、腐蚀防腐系统评价技术以及油气管道安全可靠性评价等相关技术。
《油气管道检测与评价》可供管道运行、维护、管理人员使用，也可作为高等院校油气储运***或企业培训教材，并可供广大石油工程技术、科研及管理人员阅读参考。
地下油气管道防腐层检测现场方案
——中石油某公司防腐层破损点检测
项目简介：
对于防腐层破损点检测，本次工作拟对其使用电位梯度法（ACVG技术）进行检测。沿线对所测管道全部检测。确定防腐层破损点位置及破损程度。
现场施测：
1）检测时首先要选择管道的出***的点作为激励点，发射机输出端负极接管道，中卫油气管道检测技术，正极接地。待一切正常后开启发射机。
2）连接接收机和A字架。开启发射机后，在信号加载点附近管道正上方校对A字架（正极指向前进方向）与接收机上电流方向指向一致。
3）在管道上方沿管道方向移动A字架，逐点测量两电极之间地表电位差。发现电位差增大时，仔细查找和确定信号电流反向位置，直至接收机不显示信号电流方向时为止，此时A字架中心点即为破损点位置。
4）将破损点位置和电位差分贝值读数记入掌上电脑，并详细注记破损点周围地物、干扰情况。
5）每日观测结束后，及时将现场记录传入计算机待查。