而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
汽提段的效率与水蒸气用量、催化剂在汽提段的停留时间、汽提段的温度及压力以及催化剂的表面结构有关。工业装置的水蒸气用量一般为2-3kg/1000kg催化剂，对重油催化裂化则用4-5 kg/1000kg催化剂。改进汽提段的结构可以提高汽提效率或减少水蒸气用量。据报道，在初级旋风分离器料腿处安装预汽提器有利于进一步提高油气与催化剂分离的效果。
30 30a 30b 滑阀31 31a 31b 再生后的催化剂32 去再生器的循环催化剂33 汽提蒸汽34 档板35 沉降器36A 一级旋风分离器36B 二级旋风分离器37 提升管(27)的出口A 内输送管(25)的直径B 内输送管(25)和提升管(27)之间的空隙空间为气室C 为提升管(27)的直径D1aD1b为提升气体管直径D2aD2b为流化气体管直径D3aD3b为分布环中径，中径是环之内径加上管的直径，F为扩大管(20)的直径N为内输送管(25)出口端直径M内输送管(25)入口端直径H1为扩大管(20)的高度H2为内输送管(25)的高度Z为原料油喷咀(28)至内输送管
