机器人主体即机座、臂部、腕部和终端执行机构，是一个带有旋转连接和AC伺服电机的6轴或7轴联动的一系列的机械连接，使用轮系（齿轮传动链）和RV（旋转向量）型减速器。机器人系统中配套的高灵活性六轴机器人，使用简便，可根据需求选择不同的喷涂程序。大多数喷涂机器人有3～6个运动自由度（对于带轨道式机器人，一般将机器人本体在轨道上的水平移动设置为扩展轴，称为第7轴）。其中腕部通常有1～3个运动自由度。
驱动系统包括动力装置和传动机构，用以使执行机构产生相应的动作，即每个轴的运动由安装在机器人手臂内的伺服电机驱动传动机构来控制。执行机构为静电喷涂雾化1器，不同品牌、不同型号的机器人手臂末端的接口不同，根据生产工艺可选择不同的雾1化器。
过程中每个旋杯所喷涂的区域不同，其涂料的流率等也不相同，另外由于被涂物外形变化的原因，旋杯的涂料流率也要发生变化。但需注意的问题是，在喷涂过程中（涂胶或喷涂），喷涂工具的运动速度与喷涂工具的特性及材料等因素直接相关，需要根据工艺要求设定。以喷涂汽车车身为例，当喷涂门板等大面积时，吐出的涂料量要大，喷涂门立柱、窗立柱时，吐出的涂料量要小，并在喷涂过程中自动、精que地控制吐出的涂料量，才能保证涂层质量及涂膜厚度的均一，这也是提高涂料利用率的重要措施之一。
喷涂机器人涂料流率是单位时间内输给每个旋杯的涂料量，又称喷涂流量、出漆量（率）。
除旋杯转速外，涂料流率是第二个影响雾化颗粒细度的因素。当其他参数不变的情况下，涂料流率越低，其雾化颗粒越细，但同时也会导致漆雾中溶剂挥发量增大。
喷涂机器人涂料流率高会形成波纹状的涂膜，同时当涂料流量过大使旋杯过载时，旋杯边缘的涂膜增厚至一定程度，导致旋杯上的沟槽纹路不能使涂料分流，并出现层状漆皮，这会产生气泡或涂料滴大小不均匀的不良现象。
下面的几个因素可能引起施工时涂料固体含量的不稳定：
①不同批次涂料固体含量的变化。
作为原漆控制指标的固体含量造成的偏差一般在±2%，这种偏差的影响有时是很大的。此种问题的出现一方面是双链的护板发生形变下垂，另一方面则是滑撬发生变形再与盖板发生干涉卡死。例如一种遮盖力为11μm的色漆，原漆的固体含量在27%±2%之间，这样高低极限的偏差在(29～25)/25=16%。如果原来使用29%喷涂的膜厚在12μm，现在25%的只能喷到12/29×25=10.3μm，显然膜厚不够了。
②原漆存放时间过长导致的偏差。
一般涂料的黏度随着存放时间的延长会上升，而在调配涂料时常是以涂料黏度作为控制指标的。这就出现了原漆存放前后所调配的涂料固体含量的变化。为了适应高速喷涂，在内表面喷涂和第2层金属漆喷涂时都要采用高速旋转喷枪。比如。一种涂料在存放6个月后黏度上升了10%(这一幅度是比较正常的，如存放环境温度高，黏度上升幅度还要大)，在调整到同样的黏度时需要加入的稀释剂较6个月前增加，这就减少了调配好的涂料的固体含量，其他喷涂因素不变的情况下，涂料膜厚会降低。
③不规范的调漆操作和存放方式会导致固体含量减少。
