为能够良好的连接高转速的电机轴和低转速的蜗杆，同时确保传动的直线性，我们采用了行星齿轮进行连接，主要是考虑到其在保证减速的同时具有体积小，承载能力大，工作平稳等优点。因为行星齿轮两端存在着较大的速度差，所以在设计的时候需要对其内部齿轮接触进行分析及优化，采用有限元分析软件ANSYS可以有效地分析受力部位及受力大小，从而缩短研发周期，提高开发效率。为提高控制精度和机器工作精度，采用工业上广泛应用的PLC控制技术对镗孔机的伺服电机进行控制，PLC控制的简易性和重复读写性使设备能够更好地根据不同切削对象进行相关参数调整，实现参数化控制。考虑到控制的灵活性，利用两个伺服电机分别对设备的主轴和进给系统进行控制；曲轴机床曲轴专用机床也有它的加工局限性，只有合理应用合适的加工机床，才能发挥出曲轴加工机床的专用性，从而提高工序的加工效率。考虑到操作的简易性，我们自制了PLC控制的相应触摸屏式操作台。
便携式船用镗孔机在机械结构上进行了优化设计，在控制系统上进行了开发，提高了镗孔加工精度，实现了参数化加工，降低了劳动强度，提高了工作效率，并且能够很好地适用于船舶轴系和关键部件的加工和维修，具有很好的推广应用价值。
问题产生的原因及分析
（1）进给量较大或太小。在镗孔过程中，当刀具每转进给量大于刀尖修光刃的有效修光长度时，必然造成加工过程中的加工面存在“螺纹”的现象，使孔壁的已加工面出现“山”形的加工痕迹，导致所镗孔的表面粗糙度值较高。若其进给量太小，使刀尖的修光刃在切削过程中存在着与孔壁已加工表面的重复性摩擦，亦会降低孔壁的表面质量；镗杆***机构设置有螺栓、螺母、压紧管、上锥轴、***锥套、下锥轴和镗杆***轴。如果是利用镗床主轴安装刀杆镗孔，进给量过小，还会存在刀具因切削阻力降低而发生微量的轴向窜动现象，进一步降低镗孔的表面粗糙度质量。
（2）刀头的刀尖角圆弧过渡刃较小。当工艺系统刚性较好时，可尽量选择较大的刀尖圆弧角。如果刀头的刀尖角圆弧过渡刃的修光长度小于镗孔过程中的每转进给量，必然导致镗削过程中已加工面出现修光不彻底的现象，同样会使孔壁的已加工面在加工过程中，出现“螺纹”状态的“山”形，造成所镗孔的表面粗糙度质量差。1892年，美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅，这是一种现称为C磨料的人造磨石。
改进的调头镗孔加工方法
加工工艺。箱体类工件如图2所示，先加工出工艺侧基面“A”，使其与两孔中心线平行。利用工件较长的侧基面“A”，在镗削d1孔前调整装夹工件，使工件侧基面“A”与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，然后利用镗床主轴外圆的办法调整机床主轴中心与侧基面“A”重合在一个基面上，工作台横向移动L距离，镗削d1孔，如图3所示。然而船舶轴系和关键部件的加工和维修一般采用现场加工和装配，以提高生产效率、降低生产周期，普通镗床因大小、重量等问题无法满足这一工作要求。
d1孔镗削完后，工作台回转180°，校准使工件侧基面“A”与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，然后再利用镗床主轴外圆的办法使机床主轴中心与侧基面“A”重合在一个基面上，工作台横向移动距离L，镗削d2孔。
如果工件上没有较长的侧基面，可以在工件侧面放一平尺作为工艺基准，在校好d1孔时，再校准平尺，侧基面与d1孔轴线平行，使平尺侧基面与工作台纵向移动平行，平行度小于0.005mm/m，调整机床主轴中心与平尺侧基面重合在一个基面上，然后工作台横向移动一个距离，镗削d1孔，d1孔镗完后，用同样的调整方法校准镗削d2孔。在使用的过程中还需要对镗孔机的刀具进行***，保证其刀具在使用的过程中能够和主机正常的进行链接，才能够保证镗孔机的使用效果提高。
采取新的调头镗削加工工艺，消除了两次工作台回转180°的角度***误差，同时还消除了工作台纵向移动误差。
