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数控CNC加工中心常用的对刀方法

简单来说，数控加工中心常用的对刀方法主要有对刀仪对刀、自动对刀及试切法对刀等几种。由于一个工件完整的加工工序可能会涉及几把甚至几十把刀具，因试切法较为原始，并且对刀精度较差，因而很少采用。我们着重看一下前两种较为典型的对刀方法：

　　1、自动对刀法

　　自动对刀是利用数控加工中心配置的刀具检测功能实现的，这一装置可以自动地测出每把刀具各个坐标方向的长度，并可以自动修正刀具误差值，整个检测及修正过程可在机床正常运行的基础上实现。这种对刀方法完全靠电子控制装置实现的，排除了人为对刀的误差，数控木工加工中心厂家，因而对刀精度更高，数控木工加工中心生产厂家，对刀效率也更好。

　　2、对刀仪对刀法

　　采用对刀仪进行对刀，因其经济型较高，是现在数控加工中心对刀的主要方法。对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机外对刀仪对刀需要预先在机床外面校正好，然后把刀装上机床上就可以使用了；机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固***置上进行测量的方法。

二、对刀误差的预防措施

　　由于数控加工中心所使用的刀具各种各样，刀具尺寸也极不统一，故对刀时应根据实际加工情况，数控木工加工中心价格，选择好对刀方法，确定程序指令，输入好对刀参数和刀具补偿值。即便如此，不同的对刀方法也可能会出现一些误差，从而影响工件加工的精度。

　　当使用对刀仪、对刀镜对刀和自动对刀时，误差主要未源于仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。因此，要注意仪器的安装和测量精度，更重要的是要掌握使用仪器的正确方法，只有正确的使用和操作，才能将误差降到。同时，刀具的质量和刚性以及机床自身的精度也是影响对刀误差的原因，因此选择质量合格的刀具和定期检查数控加工中心零点漂移的情况也很重要。

高速切削加工中心需要什么条件?

现在的数控切削加工技术中，高速切削的概念已经被越来越多的提及，加工中心由于独特的主轴位置和加工运行方式成为适合高速切削的加工设备。那么高速切削和传统切削不同之处在哪里?实现高速切削需要哪些设备条件呢?

高速切削的概念其实从字面意思上就能理解大概，首先要有高速度。这里的高速度即是指高主轴转速(9000rpm/min以上)，也指更大限度的进给量，另外快速移动、快速换刀、主轴换刀后从静态到达其所需转速的加速时间都是衡量高速切削的标准。

关于高速切削的适用性，其实并不是所有的加工工序都适应高速切削。要根据不同的加工对象、工件材质的不同的硬度、工件成形后的不同的形状来选择相应合理的加工参数，而不能一味地追求为高速。

特别是箱体型工件这类形状复杂，数控木工加工中心，刀具直径又较小的的工序中。由于刀具的运动轨迹不是简单的直线运动而是曲线，甚至有直角拐弯的时候，工艺参数的合理性就尤为重要。

加工中心采用寻边器对刀的操作步骤

加工中心厂家今天为您介绍有段加工中心采用寻边器对刀的操作步骤，想了解的朋友一起来吧:

1、 使用光电式寻边器， 参照“方形工件对刀操作步骤”来确定零件圆心的基本位置，并记下圆心的基本位置坐标。

2、 从主轴上取下光电式寻边器。

3、 将高速加工中心坐标移至基本位置坐标的位置。

4、 用磁力表将杠杆百分表吸在高速加工中心主轴端面上，移动Z轴，使表头压住被测表面，指针约转动0.14mm。

5、 高速加工中旋转主轴，观察指针的跳动量，微调XY轴的坐标值，使指针的跳动量控制在0.01mm的范围内，记下此时的高速加工中心坐标值。

6、 将其坐标值输入至CNC的偏置寄存器中，这样就建立了以该工件的圆心为程序原点的工件坐标系。