涂装生产线-朗泰涂装生产线-自动涂装生产线

喷粉涂装生产线选择适合您的喷涂设备

连续运动传送装配线 特点：连续运动传送装配线产品移动时进行装配，典型运动为匀速，所有零部件保持同样速度和准确的相对位置。速度极高，适应所有机械装配作业，多零件装配时，涂装生产线，准确校准非常复杂，设备初始***很大，多零件装配时维护困难，系统难以改变或转换。 适用场合：连续运动传送装配线生产批量很大；产品非常稳定，零件数较少；柔性要求不高。

机器人装配单元 特点：此种自动化生产线典型结构包括一台机器人，零部件送进装置、作业台位、工具、框架及控制，可以通过缓存区联接多个机器人装配单元构成更复杂的系统，自动涂装生产线，柔性高，容易改变和转换，能经济地完成复杂的运动，能完成许多连续的作业，精度高、可靠、机构不复杂、占地空间较小、一般较慢。如果用多个机器人装配单元来提高生产率时，则***较大。 适用场合：此种自动化生产线柔性要求高；生产率要求不高，一套系统完成一族产品的装配；经常要既可靠又迅速地变换产品；产品结构特征变化适度；装配精度及产品一致性要求高；在某些工位上运动复杂。

喷粉涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，汽车涂装生产线，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统， 目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。

涂装生产线设备原则

建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。

1 处理方式

工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、***规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

1.1 全浸泡方式

将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和***增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。

1.2 全喷淋方式

用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。

1.3 喷淋-浸泡结合式

喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的率，提高处理速度，涂装生产线厂家，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。

1.4 刷涂方式

直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。

摩托车发动机涂装生产线设备的喷淋式前处理机组

喷淋式前处理机组

1.前处理机组含棚体、贮液槽体、喷淋系统、油水分离系统、槽液加热温控系统、自动除渣系统、排风系统、吹吸装置等；

2.棚体为整体全封闭式结构，所有清洗、成膜过程在封闭空间内一次完成；棚体板之间采用迷宫式打扣结构，避免焊接变形，无渗漏。棚体底部为坡式淌水板，各工艺段间应设置防溅门，并合理布置喷嘴位置及角度，防止段间窜液现象；

3.涂装生产线的输送链置于棚体外部，在棚体顶部设封汽毛刷及吹吸装置，避免蒸汽外逸，以保护悬链不受侵蚀，且使悬链清理维修方便；

4.棚体材料为SUS304不锈钢板，厚度不小于1mm；

5.棚体侧面应设置检修门及平台，进出口处设小扶梯，槽体位于棚体内部分上方设检修通道；

6.出光、化成、纯水工位槽体材质为SUS304，厚度不小于3mm；

7.其他槽体材质为碳素结构钢内涂防腐油漆，厚度不小于3mm。但槽体盖板、护角处均采用SUS304；

8.加热槽外敷50mm厚保温岩棉，其宽度尺寸与常温槽一致；