提升管上端出口处设有气一固快速分离构件，又称为提升管反应终止设施，其目的是使催化剂与油气快速分离以***反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件。为了提高分离效率,近年来较多地采用初级旋风分离器，并将其升气管尽可能靠近沉降器顶部的旋风分离器人口，缩短油气在高温下的接触时间，减少二次反应，防止在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。传统提升管反应器是稀相输送，但是现在也有密度较大的提升管，工业上提升管密度可以达到200Kg/m3左右，至于是什么床，这取决于操作气速和催化剂循环量，个人认为操作气速为4-6M/s时，为快速床，8m/s以上为输送床。这样可使干气产率降低1%以上，液体产品收率相应增加。
8. 本设备安装后，其垂直度偏差不得超过20毫米。
9. 本设备组装时，其环焊缝的对口错边量不得超过1mm，对口处的端面不平度不大于1/1000DN。
10. 无图零件切边表面粗糙度为A。
11. 本设备耐磨层JA—95应按WL2/1注6旋风分离器衬里性能进行。
12. 本设备外保温应按TB60—78《设备保温规范》施工和验收。
13. A、B类焊缝应按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行100%探伤，Ⅱ级为合格，C、D类焊缝应按GB150—89附录H″钢制压力容器渗透探伤进行100%探伤。
本实用新型的(B)方案见附图3，催化裂化提升管反应器包括底部预提升区(I)，中部催化剂与油气直接接触反应区(II)和顶部反应产物与催化剂快速分离区(III)，其特征在于提升管反应器底部(I)是扩大管(20b)，而扩大管(20b)是通过内输送管(25b)与提升管(27b)串连的，扩大管(20b)的上部为气室E，其下部为催化剂的密相床(3b)，内输送管(25b)的入口端(24b)见附图4(A--C)，出口端见附图4(D--F)，且内输送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)端口之上方；对该结构来讲，由于催化剂从输送管(14)直接喷入提升管(20)中心，使催化剂与原料油能有效接触。其距离H＞5mm，内输送管(25b)出口端(26b)伸出扩大管(20b)之外部并位于原料油喷嘴(28b)之下方，提升气体管(23b)位于内输送管(25b)入口端(24b)之上方的气室(E)内，距内输送管入口端距离L＞5mm，流化气体管和流化气体分布环管(22b)设置在再生斜管(29b)下方的扩大管(20b)内，流化气体分布环管(22b)上有孔心向下的许多小孔，流化气体分布环距再生斜管(29b)端口距离Lb＞20mm。
工业上提升管密度
琦昌科技是一家集科研、设计、生产、维修、销售催化裂化相关设备厂家，包括提升管反应器规格型号、外取热器、水封罐、翼阀等。
传统提升管反应器是稀相输送，但是现在也有密度较大的提升管，工业上提升管密度可以达到200 Kg/m3左右，至于是什么床，这取决于操作气速和催化剂循环量，操作气速为4-6M/s时，为快速床，8m/s以上为输送床。关于压力梯度，提升管底部压力梯度大，因为循环催化剂在提升管底部有一个加速区，也叫充分发展区，区域内颗粒浓集，压力梯度大，该区域主要在提升管底部或预提升段到喷嘴，在提升管喷嘴以上，压力梯度逐渐减小，但变化并不显著，主要原因是随着反应气体体积增加，床层密度降低。(2)内输送管(25a)是一个***系统，预提升气体进入内输送管，能降低再生斜管下料阻力，可用调节预提升气体量来控制提升反应器催化剂循环量，提高装置操作弹性。