普通机床数控化改造后所具有的优点
普通机床数控化改造后所具有的优点
柔性较好，数控机床不同普通机床在加工零部件时需制作许多夹具、模具并经常更换，零件在改造后的数控机床上加工，关键取决于程序的设计、输入、编辑，并不需要对机床经常调整；加工零件质量稳定、一致性好，在一台数控机床上加工一批零件使用同样的加工程序和刀具，加工条件完全一致，走刀轨迹完全相同；生产，数控机床与普通机床相比，与加工中心的刀库配合零件的辅助时间和加工时间可有效地减少，数控机床允许机床进行较大切削量的强力切削，进给量的范围扩大。生产效率高，数控机床与普通机床相比，与加工中心的刀库配合零件的辅助时间和加工时间可有效地减少，数控机床允许机床进行较大切削量的强力切削，进给量的范围扩大。
另外，与加工中心的刀库配合使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，工序间周转时间大大减少，提高了生产率。
数控机床的加工精度一般可达 0.05mm——0.1mm，数控机床丝杆螺距平均误差与传动链的进给反向间隙可由数控装置进行曲补偿，数控机床是通过数字信号形式来实现控制其加工精度，机床每移动一个脉冲当量需由数控装置输出一脉冲信号，因此，数控机床***精度比较高。将CA6140型普通车床进行数控化改造，在整个设计过程中必须实现如下要求：原车床的主传动系统予以保留，横向进给系统由微机实现开环控制，两轴联动。
利用现代化生产管理，在数控机床进行零件加工时，可对所使用的夹具、刀具进行规范化，并准确估计该零件辅助时间、加工时间，实现现代化管理。②将床身、立柱和横梁的防护提早分化开，堆放到两端或便利拆吊的方位。数控机床与普通机床相比改善了劳动条件，加工前调整好数控机床，输入程序并启动，数控机床自动连续地对零件进行加工，直至零件加工完成。
电气系统故障的诊断
电气系统故障的诊断
对于数控车床的电气系统的故障，其调查、分析与诊断故障的过程，也就是故障的排除过程，因此其故障诊断的方法就特别重要。下面简单介绍一些常用的诊断方法。
1、直观法。主要采用目测、手摸、通电等方法。
维修人员在故障诊断时首先使用的方法是直观检查法。
首先要咨询，向出现故障的现场人员详细咨询故障产生的经过、故障现象和故障后果，而且要在整个的分析、判断过程中多次询问；
第二是认真检查，依据故障诊断原则从外向内逐步进行排查。另外，与加工中心的刀库配合使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，工序间周转时间大大减少，提高了生产率。整体检查机床各电控装置（如润滑装置、数控系统、温控装置等）有无报警指示，各部分工作状态是否处于正常状态（比如机械手位置、主轴状态、各坐标轴位置、刀库等），机床局部要观察电路板上是否有短路、断路，电路板元器件及线路是否有裂痕等现象，芯片是否接触不良等现象，对维修过的电路板，更要检查有无缺件、错件及断线等情况；
第三是触摸，在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、 各功率及信号导线（如伺服与电机接触器接线）的联接状况等来发现可能出现故障的原因。
2、自诊断功能法。利用数控系统的自诊断功能，给出报警信息，指示故障的大致起因。
3、交换法。将相同的模块和单元互相交换，观察故障转移的情况，从而快速确定故障的部位。
4、仪器测量比较法。当系统发生故障后，采用常规电工检测仪器，对故障部分的电压、电源、脉冲信号等进行实测，将正常值与故障时的值相比较，可以分析出故障的原因与所在部位。
仪器检查法是使用常规的电工仪表，对相关直流及脉冲信号及各组交、直流电源电压等进行测量，从而找出可能的故障问题。首先，每天至少打一次二硫化钼油脂(颜色为黑色)，将油脂打入卡盘油嘴内直到油脂溢出夹爪面或卡盘内孔处(内孔保护套与连结螺帽处)，但如果卡盘高旋转或大量水性切削油于加工使用时，需要更多润滑，须依照不同情况来决定。例如：拿万用表来检查各电源情况，和对其中一些电路板上布置的相关信号状态监测点进行测量，拿示波器观察其脉动信号的幅值、相位或者有、无，拿PLC 编程器检测PLC程序中的故障点及原因。
5、敲击法。数控系统由各种电路板组成，每块电路板上有很多焊点，任何虚焊或接触不良都可能出现故障可用绝缘物轻轻敲打有虚焊或接触不良的疑点处，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。
上述几种方法同时采用，进行故障综合分析，可快速诊断出故障的部位，从而能快速排除故障。
位置误差
当伺服轴运动超过位置允差范围时，数控系统就会产生位置误差过大的报警，包括跟随误差、轮廓误差和***误差等。主要原因有：
①系统设定的允差范围小；
②伺服系统增益设置不当；
③位置检测装置有污染；
④进给传动链累积误差过大；
⑤主轴箱垂直运动时平衡装置(如平衡液压缸等)不稳。
8、漂移
当指令值为零时，坐标轴仍移动，从而造成位置误差。通过误差补偿和驱动单元的零速调整来消除。
9、机械传动部件的间隙与松动
在数控机床的进给传动链中，常常由于传动元件的键槽与键之间的间隙使传动受到***，因此，除了在设计时慎重选择键联结机构之外，对加工和装配必须进行严查。办理人员还能够借助***的技能，运用有野颗粒污染度检测仪对液压油控制体系中所运用的抗燃油，透平油等油中的颗粒污染物进行检测，尽量避免污染物超支的现象。在装配滚珠丝杠时应当检查轴承的预紧情况，以防止滚珠丝杠的轴向窜动，因为游隙也是产生明显传动间隙的另一个原因。
与轴向剃齿相比，径向剃齿具有如下优点：
1、加工径向剃齿由于没有轴向走刀运动，只有径向进退运动，所以加工效率比轴向剃齿高1-3倍。
2、加工质量高
●可以有效减轻甚至消除齿形中凹现象
轴向剃齿齿面啮合属点啮合，而且节圆附近处单对齿啮合机会大，这样单对齿啮合时齿面压强增大，该处切除的余量也比其他部位切除的多，从而造成节圆附近齿形中凹。首先要咨询，向出现故障的现场人员详细咨询故障产生的经过、故障现象和故障后果，而且要在整个的分析、判断过程中多次询问。而径向剃齿齿面啮合为线接触，所以与普通剃齿相比增大了齿面啮合进给压力的承载面积，因而可以使剃齿剃除余量大小对啮合时啮合齿接触点数目的变化的敏感度下降，这样就可以减缓齿形中凹的形成。
●有利于提高齿面粗糙度
径向剃齿为多刃同时切削，剃齿切削过程比轴向剃齿稳定，刀痕相对较浅，加之切削刃错移量选择合适，可以达到较高的粗糙度水平。
●剃后齿轮的齿形齿向精度稳定性好
由于轴向剃齿较径向剃齿多出一个轴向走刀运动，因而影响剃齿精度的环节和因素增多。做好管道设备也是一项十分重要的工作，为做好防振与噪声消除，能够用软管完成连接，并恰当缩短管道长度，进步管道刚性，防止管道之间发作共振的状况。首先，在同等条件下机床刚性不如径向剃齿;其次，剃齿机轴向运动精度和运动稳定性、可靠性成为影响剃齿精度的一个因素，所以轴向剃齿过程不易稳定，剃后齿轮齿形齿向精度稳定性也比较差。而径向剃齿剃削时由于是线接触，啮合平稳，而且不需轴向走刀，只需径向进给，没有轴向运动的影响，所以剃削过程稳定，剃后齿轮齿形齿向精度比较稳定。