全自动数控钢筋弯箍机的优势
1、钢筋弯箍机从盘条原料到箍筋产品一次成型，可加工冷，热轧高强度盘条钢筋。
2、钢筋弯箍机生产、相当于二十到三十人工。
3、设备实用性强，只需一人操作，节省大量人工。
4、钢筋弯箍机节省原材料，在工作中是连续成型几乎无钢筋料头损失。
5、钢筋弯箍机占地面积小，节省校直工作区及切割工作区，可以在狭窄区域作业。
6、机械化加工，箍筋的尺寸及角度的成型质量好，
7、钢筋弯箍机设备维护成本和能耗成本非常低全自动弯箍成型机与传统手工半机械化生产的对比：传统手工半机械化(校直---剪切---弯曲---成型)
弯箍机主轴箱温度过高的原因是什么?
弯箍机的轴部，特别是主轴，一般与滚动轴承或滑动轴承组装在一起，高速旋转，有时产生高热地址。主轴箱中的主要热源是主轴轴承，如果不及时消除这种现象，将导致轴承过热并导致弯箍机的相应部分的温度升高并引起热变形。在严重的情况下，主轴和尾架将不相等，这不仅影响弯箍机本身的精度和加工。 准确性，将燃烧轴承甚至主轴，主轴轴承加热的原因及其消除。
弯箍机系统在安装前应做好哪些准备工作?
(1)首先必须将弯箍机设备的液压系统图看清弄懂，以免将元件装错位置。
(2)对各液压元件进行清洗，并检查各元件的性能，如发现不符合图纸要求时，应立即更换。
(3)对系统中所采用的各种仪表应进行严格调试，以免在工作中指示失灵而造成事故。
(4)检查各密封元件是否符合液压系统的密封要求，以防止造成系统泄漏或混入空气和水分，影响系统的工作稳定性。
(5)检查油管是否完好，如发现损坏裂缝，腐蚀变色、内外凹凸不平，或弯曲部分的椭圆度10%以上等，均不能安装使用。
(6)所用油管都应用20%的***或盐酸溶液进行酸洗后，再用温水清洗、凉干。
(7)认真查清各种泵、阀元件的进、回油口方位，以防安装错位而使系统动作失灵或造成事故。
(8)检查油泵和电动机的垫板及支座的安装精度(倾斜角不得大于0.1毫米以内)，看是否符合技术要求，以防液压系统产生噪声、发热和降低油泵的使用寿命。
(9)检查各阀类元件及弯箍机配油板的平面精度，看是否符合安装要求，如精度太差，应进行修磨或刮研平面后，方可安装。
数控钢筋弯箍机对主轴驱动有哪些要求?
1)数控钢筋弯箍机主轴系统要有较宽的调速范围，以保证加工时选用合理的切削用量，从而获得的生产效率、加工精度和表面质量。
(2)数控钢筋弯箍机主轴的变速是通过数控系统的指令自动进行的，要求能在较宽的转速范围内进行无级调速，减少中间传递环节，简化主轴箱。目前主轴驱动装置的调速范围已经达到1:100，这对中小型数控钢筋弯箍机已经足够了。
(3)要求主轴在整个转速范围内均提供切削所需功率，并尽可能在全速度范围内提供主轴电动机的功率，即恒功率范围要宽。由于受到主轴电动机与驱动的限制，其低速均为恒转矩输出。为满足数控钢筋弯箍机低速强力切削的需要，常采用分段无级变速的方法，即在低速段采用机械变速装置，以提高输出转矩。
(4)要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加减速控制，即实现具有四象限驱动能力，并且加、减速时间短。
(5)满足加工中心自动换刀(ATC)以及某些加工工艺的需要，要求主轴具有的准停控制。
(6)在弯曲中心上，还要求主轴具有旋转进给轴(C轴)的控制功能。
