色母粒用聚乙烯蜡需要具备的指标
.较高的热稳定性。
用于色母粒的聚乙烯蜡必须在色母粒制造和着色制品成型时，较好地承受加工温度。若其气化或分解，就会对色母粒或着色制品产生不良影响。***近开发的塑料例如显示只有69系列的聚乙烯蜡的应用,塑料是市场开发的价值。聚烯烃色母粒及制品的加工温度一般在160-280℃之间，在此温度范围内一般的聚乙烯蜡可以承受，而由HDPE聚合产生的低分子物及石蜡则难以承受。我们对熔点60℃的石蜡进行等温热失重试验，我们发现在200℃下，石蜡4分钟内就失去重量9.57%，10分钟时重量损失达20%。故仅从耐热性角度来看石蜡不适合色母粒生产。
适当的分子量
常用的聚乙烯蜡分子量一般在1000-4000左右。在对难分散的炭黑选用分子量分布基本一致的聚乙烯蜡进行试验，发现随着分子量的增加蜡对炭黑的分散能力进一步提高。
较窄的分子量分布
分子量分布对聚乙烯蜡的分散性能有一定的影响。分子量分布窄的蜡相对于分子量分布宽的分散率要高，由此可见，聚合法生产的聚乙烯蜡较裂解的要更好一些。
较强的分散能力
聚乙烯蜡可以提高颜料的分散程度，而颜料分散的好坏直接决定色母粒的着色能力。颜料分散好，母粒的着色力就高。因此，着色力可用来表征聚乙烯蜡对颜料的分散能力。
生产工艺及聚乙烯蜡对有机颜料着色强度的影响
色母粒的着色强度直接影响色母粒的质量，如何获得高着色的色母粒一直是技术人员探究的课题。赛诺小编在整理资料时看到生产工艺及聚乙烯蜡对有机颜料着色强度的影响相关的文案，分享给大家：
在10%聚乙烯蜡含量时，采用密炼-双螺杆挤出造粒工艺制得的色母粒的着色强度比高混-双螺杆挤出造粒工艺制得的色母粒要高出约10%，而在20%聚乙烯蜡含量时，其着色强度差距只有约3%，与10%聚乙烯蜡含量的密炼-双螺杆挤出造粒工艺制得的色母粒着色强度相当。**抗粘连性：有些工件如木质件或金属物件，往往在涂膜后需在短时间内叠垒起来，印刷技术的进步也要求油墨避免印刷品的蹭污。不含聚乙烯蜡的配方采用密炼-双螺杆挤出造粒工艺制得的色母粒的着色强度仍比含有10%聚乙烯蜡经高混-双螺杆挤出造粒工艺制得的色母粒要高出约10%。
色母粒用聚乙烯蜡的制造方法
聚乙烯蜡的几个制造方法
由于技术水平,国内聚乙烯蜡和国外同类产品质量有一定间隔,因此导致了外国产品虽然提供更高比例仍然占据一个大型购物中心的一部分。
中国聚乙烯蜡的生产技术还没有老,产品外观、尺寸、熔点、软化点、酸值等政策通常不能达到技术要求,其使用。我们对熔点60℃的石蜡进行等温热失重试验，我们发现在200℃下，石蜡4分钟内就失去重量9。提高我们产品的质量,使其得到更多的使用,要求提高生产技术和生产设备,为了可以到达国际水平。所以中国生产聚乙烯蜡制造商需要加快技术创新、严重的高质量生产,才能占据更大的比例的购物中心,使中国的聚乙烯蜡产品的国际化道路。
聚乙烯蜡的常见的几种生产方法:其实当时国内生产操作情况,水果聚乙烯蜡的方法有两种,聚合和裂解的乙烯聚合单体或裂化生成分子量聚乙烯(uhmwpe),生产过程中根据需要和使用控制分子量。
热解处理方法分为裂解釜和挤压的方法。
裂解釜是批处理方法,适用于低输出和容量小,挤压法是一种连续生产,适合大型输出,高能力的公司。
用于乙烯基单体的聚合方法混乱,严酷的条件下,很难控制分子量,分解方法比午餐。
