优势
1) 无需***协议即插即用、兼容100%老旧CNC及周边设备；
2) 支持边缘计算，采集数据更加准确、并可挖掘更多可用数据价值；
3) 支持CNC程序下发；
4) 数据分频传输，数据应用，减轻服务器后台数据处理负荷；
5) 兼容性好，可接入CNC周边设备，包括CNC能耗、压铸机、切割机等。
功能
1) 数字驾驶舱：设备监控、生产监控、效率监控、数据录入、参数监控、异常报警、实时曲线、设备***；
2) 任务管理：计划管理、工单管理、预计完成时间、生产节拍；
3) 刀具管理：刀具寿命监控、刀具更换提醒、刀具质量评估；
4) 能耗管理：能耗监控、分项计量、生产能耗、单品能耗、班次能耗、待机能耗、能耗统计分析；
5) 维保管理：设备台账、设备维保记录、维保计划、维保提醒；
6) 品质管理：工艺管控、不良品、工艺参数修改报警、实时数据监控超限不良品预标记；
7) 故障报警：报警提醒、短信报警、微信报警；
8) 历史数据：数据储存与查询、数据历史曲线与excel导出；
9) 报表管理：生产、品质、能耗、报警报表；
10) 角色分发：管理者、车间主任、调机员、操作员、品质、计划、维保维修、销售，根据不同角色的需求，呈现不同数据内容。
数控车床对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。如立式加工中心进行一些孔类加工，工件的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就不再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了;这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
走刀方式的合理选择
1、基本选择原则
选择走刀方式时要考虑两点：一是加工时间的长短，二是加工余量是否均匀。一般来说，环切方式是基于工件形状的走刀方式，加工余量较均匀。而选用行切方式的加工余量较不均匀，若希望行切加工后留下较均匀的余量，通常需要增加围绕边界的环切刀轨。若忽略余量不均匀性要求，行切走刀的刀轨长度通常是比较短的；若考虑余量的不均匀性而增加环切刀轨，当加工区域边界较长（如多岛屿情况），则围绕边界的环切刀轨对总的加工时间影响比较明显，行切刀轨一般会比环切刀轨长。行切走刀刀位容易计算，占用内存少，但抬刀次数较多。采用环形刀轨时，则需要多次对环边界进行偏置并清除自交环。钻床行业中对轴承的运转情况加以监控，有计划地在轴承失效之前进行修理，可收到事半功倍之效。
2、根据外形特征选择
工件外形特征决定了加工的走刀方式。根据加工客体的不同，可将工件简单的分成平面形腔类和自由曲面类。平面形腔类一般采用行切方式加工，由于该类工件多为毛坯整体掏铣加工成型，如盒体、基座等零件，加工余量较大，采用行切方式有利于发挥机床的进给速度，提高加工效率，同时其切削表面质量也好于环切加工。(5)普遍采用了Ｘ射线探伤和超声波无损探伤检测等手段，稳定了焊缝的内在质量。
自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或由规则形状加工成型，余量分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高；其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲面加工特性，更能逼近曲面的真实形状。
3、根据加工策略选择
零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线相对模糊，而且可能会有揉合的情况(如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹)，从保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作等，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有些不同。5、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。
