催化燃烧设备的工艺的原理是在催化剂的作用下，在较低温度(250-300℃)下，用有机废气将气态污染物完全氧化，去除效率可达99%以上，热回收效率可达90%以上。热回收是运用结构陶瓷的高导热指数特点做为热交换器物质，以获得较完整的能源传导率。
储热催化反应供货环保机械设备在一个固定床反应器中把放热反应和储热热交换器结合在一起热能利用率，大大提高，反应热回收率高，达到节能减排的效果。有机废气净化后的产品是无害的CO2和H2O，不会造成二次污染。
针对简洁明了可逆性化学反应，因为出入口溫度较低进而能够获得比优化定态实际操作更高的单趟转换率，针对繁杂反映能够改进全过程的可选择性或提升成品率，RCO催化燃烧装置机器设备内的金属催化剂选用***蜂窝陶瓷金属催化剂，具备较强催化剂的活性的特性，污泥负荷≥95%左右 。
活性炭吸附 催化燃烧技术是两者的优点有效地结合起来。即先利用活性炭进行吸附浓缩，当活性炭吸附达到饱和时，利用电加热启动催化燃烧设备，并利用热空气局部加热活性炭吸附床，当催化燃烧反应床加热到～250℃，活性炭吸附床局部达到 60～110℃时，从吸附床解吸出来的高浓度废气就可以在催化反应床中进行氧化反应。反应后的高温气体经换热器的换热，换热后的气体一部分回用送入活性炭吸附床进行脱附，另一部分排入大气。脱附出来的废气经换热器换热后温度迅速提高了。这样能使催化燃烧装置及脱附达到小功率或无功率运行。
排放的VOCs废气先通过吸附床，此气体中的有机物被吸附剂吸附后排出净化了的气体。吸附床一般配置2台以上，轮流使用，当1台吸附床吸附的有机物达到规定的吸附量时，换到另1台吸附床进行吸附净化操作，同时对前面1台吸附床进行脱附再生。脱附是在脱附风机的驱动下，使吸附床与催化燃烧设备成为1个循环系统。先由催化燃烧设备送出热气流引入待脱附的吸附床，使吸附的有机物脱附，再引入催化燃烧设备，在催化燃烧室进行催化氧化，以消除气流中的有机物。有机物催化燃烧后释放出的热量足以维持催化剂床层所要求的温度，保证有机物***净化。由尾气放出的热气流大部分用于吸附床吸附剂的脱附再生，达到余热的利用。通过控制，可使脱附后气流中的有机物浓度较吸附操作前提高10倍以上，气体流量仅为总排风量的1/20-1/10。通过两种净化工艺设备的组合，使大气量、低浓度的VOCs废气排放变为小风量、中高浓度的有机废气净化处理，同时有效利用了有机物在催化燃烧时产生的热能，运行费用较低。
沸石分子筛转轮吸附浓缩
沸石是一种晶体结构的矿石，而我们用到的沸石分子筛就属于沸石的化合物。
沸石分子筛转轮分为三部分：吸附区、脱附区和冷却区，每个部分都是由耐热、耐溶剂的密封材料分隔开来。沸石转轮可以在各个功能区域内连续运转，同步进行吸附脱附冷却。
VOCs通过前端的过滤器进行初步过滤后，到沸石分子筛转轮的吸附区。在吸附区（吸附区面积为S1）有机废气中VOCs被沸石分子筛吸附除去，有机废气被净化后从沸石分子筛转轮直接排出，通过烟囱进入空气。
吸附在转轮上的VOCs，在脱附区经过约200℃小风量的热风处理而被脱附、浓缩，浓缩倍数一般为5~25倍。浓缩倍数n=吸附面积*吸附速度/脱附面积/脱附速度。
脱附后的沸石转轮在冷却区被冷却。经过冷却区的空气，经过加热后作为再生空气使用，达到节能的效果。以程反复循环，达到废气净化的目的。
催化燃烧
催化氧化燃烧利用转轮经过脱附区后，VOCs 进入脱附管路，经过脱附风机进入换热器换热，催化燃烧产生的部分热量经过换热被VOCs重新带入催化燃烧器内，加热升温进行催化剂催化处理，催化燃烧技术可以在较低温度（300℃~500℃）下实现对VOCs95%以上净化效率，完全反应后生成CO2和H2O，同时放出大量热，产生的热量一部分通过混合罐进入转轮脱附区对吸附在转轮上的VOCs进行脱附；一部分进入换热器换热，换热后的部分热量通过烟囱排出，另一部分被经过换热器的VOCs重新带入催化燃烧器。反复循环利用，可以的降低能量损耗，同时实现废气自我催化分解的效果。