原理：
分离的目地是使混合液中的固态从液体中分离出去，或是是把二种互相混溶且比例不一样的混合液分离开。在配有轻、重二种液体及其固相颗粒物的混合液的器皿中，因为作用力***，静放一段时间后会出現层次状况，比例固态颗粒物会下移到器皿底端，上边为轻相液体，在二者之间是重相液体。当混合液体进到离心脱水机转鼓并随转鼓高速运转起來后，这一层次全过程因为向心力场的***会比作用力***下的全过程大几千倍的速率加速开展(分离因素便是重力加速的倍率)。混合液中的固态颗粒物比例很大，遭受的向心力也大，快速地基沉降到转鼓内腔，而液体则被挤向转鼓中心，液体倘若有轻、重二相则重相挨近转鼓壁，轻相挨近转鼓中心，在二相分离机中设定了液相溢流口和固饼出口，在三相分离中，设定了轻相液体和重相液体排出口和固饼出口。卧螺式污泥脱水机的优势：一直以来，关于废泥浆的处理都是属于一个比较复杂的难题。离心脱水机设定有入料口、螺旋式推加料器，使全部分离全过程持续开展。
在原材料分离加工工艺中，原材料从入料管进到离心脱水机，在高速运转的转鼓内固态被扔到转鼓壁，分离液挤向转鼓中心，地基沉降到转鼓内壁的固态被螺旋式运输器引向排渣口，排出来设备外，分离液根据转鼓大端溢流孔排出来设备外，分动箱是确保差转速比平稳的设备，同用母线槽的双直流变频变速设备，完成了转鼓转速比、差转速比的无极可调式，能够融入总流量、浓度值的转变，自动调节差转（速）束。确保优良平稳的分离实际效果。
结构特点；
1、大长径比、高转速。具有多种角度的转鼓锥部结构；
2、输料螺旋采用特殊防磨措施，可喷焊硬质合金保护层或镶硬质合金耐磨片；
3、有效规避双转子高速转动共振区现象
在设计转速范围内，整机运转时无明显一阶、二阶共振区现象，轴承座部位全振动烈度控制在2mm／s～4 mm／s之间。避免了高频振动所造成的设备各零部件的额外疲劳损伤。
4、差速器选择
选用重负载、大传动比的行星齿轮或液压差速器；
5、主机轴承选择
选用瑞典SKF、日本NSK等国际一线品牌的原产地产品。
6、主轴承润滑系统
A、稀油润滑
B、脂润滑
7、恒温检验
整机各精加工零部件检验均在恒温条件中进行，确保实际加工质量达到设计精度要求。
8、GSRL高速入料装置
通过调整螺旋芯管内部设计，在不降低原有分离溶液离心加速度的前提下，缩短物料进入离心机时的跟速时间，减小旋流紊乱，延长物料在离心机内部的有效分离时间，提高分离效率，实现在分离所需转速降低10%~12%的同时处理量增加15%~25%。10、带BD板的卧式螺旋沉降离心机，可对各种不同比例的初沉、活性污泥进行浓缩、脱水以及难分离的物料的分离。同时可增大离心机内部工作压力，***液体泡沫产生。
9、差转速及扭矩可随物料浓度、流量变化自动调节的微机控制系统；
10、带BD板的卧式螺旋沉降离心机，可对各种不同比例的初沉、活性污泥进行浓缩、脱水以及难分离的物料的分离.
离心机适应性强：在设计上充分考虑了物料、工艺对离心机提出的各种特殊要求，对主要功能部件实行了专用性、可调性方面的优化设计。离心式污泥脱水机的优点：1：采用渐开线行星齿轮差速器、传动比大、精度高。只要用户在购机前对其安装使用的场所、处理物料的理化特性、工艺要求等进行说明，我们将会给用户提供 的机型。
运行稳定且噪声小：离心机使用的差速器为二级渐开线行星齿轮差速器，采用了本厂独特的低油位运行技术，工作温度低，传动扭矩大，性能可靠，正常运行噪声小。耐腐蚀性能好：离心机转鼓、螺旋体、机罩等与物料接触的零部件均采用高品质不锈钢制造，具有充分的耐酸碱能力，螺旋推料面和转鼓进料除渣口都有***的耐磨处理，保证了机器的使用寿命。自动化程度高：离心机在工作时的进料、分离、卸料等工序是在高速运转下连续自动进行的。LWJ污泥脱水机是连续运行的水平离心机，其多项技术的改进大大提高了脱水的性能。采用可编程序控制器实现离心分离和离心冲洗过程的自动控制。安全保护级别高：离心机设有扭矩保护、功率控制及测振、测温等多重保护，能有效地排除或减少突发故障对机器造成的损害。
工作原理：
本机由转鼓、螺旋输送器、摆线差速器及动力，润滑系统等主要部分组成。转鼓、螺旋输送器同向高速旋转，转鼓与螺旋输送器在摆线齿轮差速器的作用下速差0-35转/分。分离原液经进料管进入高速转动的转鼓内，在离心力的作用下，液中质量大的悬浮物迅速地向筒壁积聚。对用户而言，该装置作为全自动化的成套操作单元，是一款理想的交钥匙工程。分离后的滤液由进液管进入水室分离排出。沉渣由螺旋输送器推送到转筒的圆锥端经出渣口排出。调整大端盖上的调节阀出水口位置，可以改变滤液含量和出渣干湿度。
