进一步检查孔型定径段末段出口处，发现在定径段的出口处，孔型曲线有一个突然的变化，在2mm的长度内，孔型直径就从35mm变为45mm，而45mm就是回转段的曲线直径。由此认为问题的原因：在钛管轧制的过程中，钛管始终与孔型脊部呈一个马鞍形的面接触。这时因为孔型在设计时从钛管的入口处。4、钛管生产线自动化程度高，确保钛管生产的成品率降低，减少人为操作带来的失误。从以上分析来看，问题主要出现在设备和模具上，可是设备的行程现在是不可调的，现在只能在模具上考虑做一改进，设备局部调整给以配合。经过分析设备考虑了以下方案：
1、设备不作任何改动。既然在定径段末段出口处与回转段交界处，由于出现一个曲线的突然变化而导致摩擦痕的出现，就从定径段末段出口处开始，首先将孔型定径段末段出口处直径抛大为45mm，然后向孔型的定径段延伸，抛出一个孔型脊部逐渐变大的区段，这一区段必须与定径段相切，而且必须尺寸、对称，否则还会出现摩擦痕。而且这样做会导致本来很短的定径段（90mm)更加变短。裂纹焊接过程中或焊接今后，在焊接接头区域内所呈现的金属部分决裂叫裂纹。
采用不同变形量开坯方式，分别经两道次和三道次轧制将管坯轧制成总变形量为70%的管材。在道次间进行800℃×1h真空退火，冷却方法为炉冷至500℃后空冷至室温，观察其***性能变化。得出的结论是：
在小变形量开坯情况下，壁厚偏差小，表面粗糙度逐步减少;大变形量开坯，壁厚偏差大，会影响到后续道次轧制所得管材的壁厚偏差。 总变形量相同的情况下，轧制道次越多，管材的伸长率、硬度越大，强度越高。
综合性能好.大变形量轧制时材料的流动呈条带状，小变形量轧制时材料的流动呈束状，在道次间热处理条件和后续轧制工艺相同的情况下，大变形量开坯所得管材***畸变更加严重。小变形量开坯对管材的各向异性作用不大;多道次轧制中力学性能的各向异性存在一定波动。焊接时喷嘴和管口的距离在不影响视线的情况下越低越好，角度为75°左右，但又不能钨极与母材相碰而引起夹钨。
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钛管换热器管板的焊接过程中，通过不断探索，总结出： 由于钛熔化后流动性相当好，高于除白银外的其他金属，所以在全位置焊接时，建议在1点钟处引弧，逆时针方向焊接到11点钟处利用高频灭弧，增加灭弧频率，防止熔滴流动过快，影响焊接质量和焊缝外观成形，避免焊缝薄厚不匀。熄弧时应过引弧点4~6mm，并在铜棒上熄弧，防止弧坑产生。 综上所述，在钛管换热器管板焊接中，选用大喷嘴水冷式焊枪，利用纯铜棒吸热快特点，加快焊缝冷却速度的方法是行之有效的。Kroll镁还原法生产海绵钛工艺复杂、能耗高、周期长，并且不能连续生产，同时，需用大量的金属镁作还原剂，生产成本较高。所采用的工艺措施及操作方法保证了钛管换热器整体焊接质量，收到了良好效果，获得了显著的经济效益。
