低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。 该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就原料短缺的现状来看, 此法难以推广应用。根据铁矿石的主要含铁矿物可以把铁矿石分为磁铁矿石、赤铁矿石、褐铁矿石和菱铁矿石等四种类型。
1、烧结机的工作原理
烧结所需的原料经混合、造粒、造粒后，经皮带机输送至梭式布料器，再绕梭式布料器运行。原料均匀地落入烧结机机头仓库。移动辅助门的开度大小根据烧结机的运行速度进行调整。 随着圆辊分配器的旋转，原料被到九辊分配器上。烧结产生的废气通过风箱支管、道、机头电除尘后通过主抽风机再经烟囱排出，烟气及烧结废气含有二氧化碳，粉尘等等，除尘主要将废气中的粉尘除去，一般是电除尘，你说的机头机尾的烟气其实是一种，都得通过道进入电除尘，再从烟囱排出。顶部跟随九辊旋转均匀落料松紧器和台车，通过压平装置进入烧结机点火炉点火烧结。
2、烧结机的存在问题
烧结机布料设备是严格按照设计要求和《烧结机机械设备工程安装验收规范》安装的，不存在安装质量问题。然而投产后多次出现九辊两侧洒料、漏料严重、圆辊两侧粘料、松料器棚料以及刮料装置位置及高度不合适等问题，远远不能满足烧结机正常生产的实际需求。
(1)圆辊两边粘料现象比较严重，这样容易导致烧结料面不平整，台车栏板两侧下料不够，出现明显的小沟，同时导致布料不均匀。圆辊刮料器设计在圆辊的后面，与圆辊等长并垂直圆辊，只能整体调整刮料量。由于粘料现象经常只出现在圆辊两侧，所以圆辊两端的刮料板磨损较快，中间部分的刮料板磨损较慢，两边磨损后的圆辊两边的粘料就不能够及时的清理。此时孔隙网中多余的毛细水被挤到团粒表面，这样，颗粒互相紧密接触，薄膜水对团粒的强度起了重要的作用。
为完善烧结工艺，充分利用烧结余热，达到、高产、低耗的目的，烧结厂可采取稳定热风温度、改造布料系统、改善料层透气性、优化工艺参数等一系列措施，在3#105m2烧结机上成功应用了热风烧结技术，烧结矿固体燃耗降低1.118kg/t，煤气消耗降低0.0164GJ/t，成品率提高0.6%，转鼓强度提高1%。圆辊刮料器设计在圆辊的后面，与圆辊等长并垂直圆辊，只能整体调整刮料量。
配料是高炉、高产、低耗的先决条件，是获得烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类多，物理化学性质各不相同。为了合理综合利用***资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。为了充分发挥烧结机潜能，完善烧结工艺，循环利用烧结余热，达到、高产、低耗、。
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 烧结机轴维修刮研工艺的修复步骤： ① 表面处理：使用氧气对轴表面进行烤油处理，直至无火花四溅为止，然后使用角磨机(使用砂轮片，禁止使用百叶片或者钢丝轮)将轴表面氧化层打磨干净，露出金属原色，同时打磨的越粗糙越好; ② 使用99.7%无水乙醇或者将轴表面清洗干净，确保无污物，晾干; ③ 严格按照比例调和材料(SD7101H体积比2:1，SD7104体积比3:1)，调和充分无色差;