熔铝炉减少铝炉渣的方法是什么？
熔铝炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型节能炉，它能很好地满足铝熔炼工艺中：合金成份要求严格，生产不连续，单炉容量较大等要求，达到了降低消耗，减小烧损，提高产品质量，铝合金熔铝炉厂家，降低劳动强度，改善劳动条件和提高生产效率之***，适用于间歇作业，配合金及回炉料多的熔炼。那熔铝炉工作时该如何减少铝炉渣的数量呢？ 其实渣量的多少与熔炼温度，生产工艺，炉料状态有关。
1、熔铝炉的尺寸要合理，熔炼时要严格按照加料顺序工作。
2、熔剂量要合理，不能太多，精炼时间尽量长一些，熔炼时搅拌要平稳，不能***熔料表面的氧化膜，适时对铝熔体覆盖。
3、严格控制熔炼的温度，防止过热，但温度也不能太低，火焰喷射应有一定角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间。
整体浇注材料在熔铝炉上的应用
由于A厂几台熔铝炉都存在上述现象，严重影响公司生产任务的完成，所以该厂与我公司合作，结合铝熔铸生产具体工艺，对熔铝炉进行用耐火浇注料局部浇注炉体，以提高炉体整体使用寿命的技术改造。 全部工作分三个阶段。阶段是小范围试验，观察效果。首先用PCHyMOR1700超高强低水泥浇注料浇注两台20吨圆炉炉顶周圈，即在圆炉上顶周圈打制一个整体圈梁。圈粱内径为4500mm，高度为400mm，厚度为300mm。浇注体经过烘烤之后投入使用。经过一年的使用，1000多个熔次，化铝11000多吨，炉顶周圈整体结构基本完好，无大段松动脱落现象。 由阶段使用情况来看，炉体顶圈部位的使用寿命较以往砌砖的有较大提高，达到了预想效果。
熔化是固体升温变成具有流动性的液体的过程，投料结束后，开始进行熔化。在熔炼过程中，要保证熔化快速均匀，且靠近火焰处的温度较高，达到 1200 ℃以上，为了避免局部过热、温度过高，致使铝合金氧化严重对后期产品精炼带来不便，在熔化过程应进行搅拌，将未融化炉料扒入铝液中，使其基本全部浸入搅拌均匀，避免局部过热。对后浸入的 Mg 等元素，火焰不能直接加热熔化，又因为铝液浸入了原材料，使得温度降低，保持 Mg 等元素在相对较低的温度下熔化，减少了烧损，同时提高了燃烧效率。 铝合金在 600 ℃左右开始熔化，升温到 660 ℃全部熔化，熔铝炉厂家，控制熔炼温度不超过 760 ℃。当熔化温度超过 770 ℃时，铝合金的氧化严重，熔炼过程的吸氢和夹渣增多，在浇铸凝固过程出现晶粒粗大，降低机械性能。为了减少铝合金在熔化过程的氧化，在熔炼过程加入 0.4%～0.5% 的覆盖剂，保护铝合金表面氧化膜不会被***，覆盖剂的种类与清渣剂化学成分差不多。
熔炼过程温度控制在720～760 ℃，待铝锭熔化部分后，加入熔点较高原材料如 Si 元素及 Ti剂，Ti在合金中形成异质晶核，起到细化***作用，燃气坩埚熔铝炉厂家，将其压入铝液中熔化，减少烧损。铝锭基本熔化完全后加入易烧损元素 Mg ﹑ Cu 等类合金元素，不能加入太早，池式燃气熔铝炉厂家，减少烧损，也不能太晚，影响扩散产生偏析，关闭炉门继续熔炼。
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