清理：先将起鼓、脱皮、裂缝等部位的松动部分剔掉，对低于3mm的部位、过于平整的部位和有油污的部位要进行拉毛处理，拉毛方法采用***拉毛设备或人工用尖锤敲击均可。
清扫：将底面的浮土等杂物清扫干净，用高压水冲刷干净，冲刷时应将泥浆冲出作业面并防止回流。
水润：用水洗刷干净后，应将水保留在作业面一段时间，将作业面充分润透，直到不再渗水为止。
吹干：再次用高压风枪将操作面里面的水清理干净，不能有明水（明水会严重影响修补材料的粘结性甚至导致修补失败）。
加水：将水泥路面修补料与水混合搅拌，加水量控制在16%-18%时效果比较理想，但根据修补部位不同，TC特种混凝土路面修补料优惠，对稀释程度有不同要求时应当调整加水量，但加水量必须控制在16%—18%之间，不许泌水（加水量的多少直接影响修补材料的粘结性能、抗压强度和美观度，如果加水过多会导致材料内的胶体和骨料分离，出现泌水、离析、沉降现象）。
搅拌：用立式搅拌机（人工搅拌一方面容易搅拌不均匀，另一方面会导致加水量远远大于规定的加水量，从而出现泌水、离析）搅拌时必须充分搅拌均匀，保证没有干粉球和气泡。如果仍有干粉球和气泡，可以静止放置一分钟后再次搅拌，搅拌时间控制在3-5分钟为宜，时间不宜过长，防止在搅拌桶内凝固。请务必控制好水灰比，搅拌好的修补料不得泌水。
解决方法：在水泥混凝土路面施工中发生的颗粒不均匀分层离析实际是粗骨料从混合料中分出，集中颗粒下沉，水分向上迁移，从而形成表面泌水。表面泌水的结果使水泥混凝土路面表面含水量增加，当混合料表面水的蒸发速度比泌水速度快时，水的蒸发面就会深入到混合料表面内，水面形成凹面。
由于表面凹面较凸面所受压力大，同时固体颗粒问产生毛细管张力，促使颗粒凝集，当混凝土表面尚未充分硬化，不能抵抗这一张力时混凝土表面则出现裂缝。裂缝的发生时间大抵与泌水时间相对应，在混凝土浇筑后数小时混凝土表面将普遍出现细微的、各方向均存在的裂缝，亦即龟裂。
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