济南协进配件机械厂是专业化从事锻造技术开发和生产的企业。解决方案方法根据板类锻件特点，利用车间现有吊具铁链挂住锻件后，下降铁链，同时起重机向-刪偏离，再将锻件吊起。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
件超声波探伤标准2018-11-271.1.1筒形锻件－－－－轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1（a）所示.t为公称厚度.
1.1.2 环形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1（a）所示.t为公称厚度.
1.1.3 饼形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1（b）所示.t为公称厚度.
1.1.4 碗形锻件－－－－用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1（c）所示.t为公称厚度.
1.1.5 方形锻件－－－－相交面互相垂直的六面体锻件如图1（d）所示.
三维尺寸a、b、c中上 称厚度.
1.2 底波降低量GB/BF（dB）
无缺陷区的一次底波高度（GB）和有缺陷区的一次底波高度（BF）之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.
1.3 密集区缺陷
当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号.
1.4 缺陷当量直径
用xxG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径.
1.5 xxG曲线
以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫xxG曲线,亦称为DGS曲线.
２ 探伤人员
锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任.
３ 探伤器材
3.1 探伤仪
3.1.1 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内.
3.1.2 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示（误差在5%以内）,垂直线性误差应不大于5%.
3.1.3 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB.
3.1.4 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定.
3.2 探头
3.2.1 探头的公称频率主要为2.5Mhz,频率误差为±10%.
3.2.2 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头.
3.2.3 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头.
3.2.4 探头主声束应峰,无偏斜.
3.3 耦合剂
可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体.
４ 探伤时机及准备工作
4.1 探伤时机
探伤原则上应安排在终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.
4.2 准备工作
4.2.1 探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.
4.2.2 探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.
4.2.3 锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.
4.3 重要区
锻件的重要区应在设计图样中或按JB 755-85《压力容器锻件技术条件》予以注明.
５ 探伤方法
锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.
5.1 横波探伤
横波探伤应按附录B的要求进行.
5.2 纵波探伤
5.2.1 扫查方法
5.2.1.1 锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.
5.2.1.2 扫查范围:应对锻件整个表面进行连续扫查.
5.2.1.3 扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.
5.2.1.4 扫查复盖应为探头直径的15%以上.
5.2.1.5 当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.
5.2.2 探伤灵敏度的校验
5.2.2.1 原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法（见附录A）.
5.2.2.2 用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.
5.2.2.3 曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近（0.7-1.1倍）的参考试块（见附录A）;或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.
5.2.2.4 探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.
5.2.3 缺陷当量的确定
5.2.3.1 采用xxG曲线及计算法确定缺陷当量.
5.2.3.2 计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.
5.2.3.3 材质衰减系数的测定
a. 应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即一次底波高度（B1）与第二次底波高度（B2）之比的dB差值.
b. 衰减系数a（dB/m）的计算为
式中 T－－－－声程,m.
5.2.3.4 xxG曲线图见附录C.
5.3 灵敏度的重新校验
5.3.1 除每次探伤前应校准灵敏度外有下述情况时,必须对探伤灵敏度进行重新校准.
a. 校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时;
b. 开路电压波动或操作者怀疑灵敏度有变动时;
c. 连续工作4以上;
d. 工作结束时.
5.3.2 当增益电平降低2dB以上时,应对上一次校准以来所有检查锻件进行复探;当增益电平升高2dB以上时,应对所有的记录信号进行重新评定.
６ 记录
6.1 记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅的位置.
6.2 密集性缺陷:记录密集性缺陷中大当量缺陷的位置和分布.
6.2.1 饼形锻件应记录大于等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区.
6.2.2 其他锻件应记录大于等于Φ3mm当密集区.
6.2.3 缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为小量度单位,其边界可由半波高并法决定.
6.3 应按表2要求记底波降低量
6.4 衰减系数,若供需双方有规定时,应记录衰减系数.
７
济南协进配件机械厂是专业化从事锻造技术开发和生产的企业。否则，会导致锻造工艺性差、浪费金属材料、锻件质量差、锻造效率低及锻件成本高等现象。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
轮毂锻件喷射成形技术
喷射成形技术是在快速凝固和粉末冶金工艺基础上发展起来的直接制备金属材料坯件或半成品的先进制备技术，其制备的材料具有晶粒细小、组织均匀、氧化少、偏析程度小等优点，广泛应用于制备各种先进材料以及传统材料。喷射成形技术是对传统铸造和粉末冶金的革新，突破了铸造工艺凝固缓慢、宏观偏析和疏松，以及粉末冶金工艺难以致密化、构件规格小的技术瓶颈，实现了材料和大规格的双重提高。超高强度Al-Zn-Mg-Cu(7000系)铝合金作为重要的结构材料，具有密度低、强度高、加工性能及焊接性能好等特点，广泛应用于航天航空、交通运输及民用工业等领域[3]。另外，由于锻件形状的特殊性，接近工艺尺寸后，要及时用事先做好的样板比对，特别要关注长弧板两端弧度的成形情况，防止尺寸超差。现有机轮轮毂材料基本上以LD5、LD10为主，抗拉强度≥420MPa、屈服强度≥380MPa、伸长率≥2.5%~9%，因其强度低，所以设计机轮必须有相应厚度和质量；如果采用7055材料锻造机轮，抗拉强度、屈服强度、伸长率等方面均有较大提高，可以使机轮适当减轻质量。国外7055铝合金已成熟用于高载荷机轮轮毂。在国内，本研究将喷射成形7055铝合金应用于机轮轮毂。但由于前期试验中追求高强度以达到减轻质量的效果，所选T6热处理后的材料应力大，轮毂较薄弱部位存在应力集中，导致装机试验中出现过早失效及脆性断裂。若将热处理方法改为双级过时效处理，将可有效地改善合金的断裂韧性。但到目前为止，关于双时效制度对喷射成形7055铝合金机轮轮毂锻件的强度、塑性、韧性等性能的影响，仍未见有报道。本文作者采用自主开发的全自动控制往复喷射成形技术和工业化规格装置，制备直径为495mm的大规格7055铝合金锭坯，经热挤压及2次锻压制成轮毂锻件，双级固溶处理后进行双级时效处理，检测不同时效制度下的力学性能及电导率，研究双级时效处理制度对轮毂锻件各取样方向的力学性能及电导率的影响，为国内喷射成形7055铝合金成功应用于机轮轮毂，进而实现机轮减重起到相应的指导作用。
济南协进配件机械厂是专业化从事锻造技术开发和生产的企业。综上所述，宇航产品所涉及的模锻件材料较为特殊、批量较少且品种较多，这就大大增加了模锻件生产人员操作和设计的难度。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
大型板类锻件的淬火方式
我公司承制的多项大型板类锻件，由于锻件尺寸较大，淬火入水后下表面产生的蒸汽无法及时排出，导致上下表面冷却速度不均匀，造成锻件各部位性能相差较大，无法满足技术要求。
传统生产方式
淬火时用铁链吊运锻件水平入水，造成下表面入水后产生的大量蒸汽无法及时排
出，形成蒸汽膜，导致锻件下表面冷却速度缓慢，影响其终性能。且蒸汽聚集较多，引起锻件产生振动，存在较大安全隐患。
由干产生蒸汽后无法及时排出，下表面蒸汽聚集形成蒸汽膜，对锻件起到了冷却保护作用，严重降低了锻件冷却速度，造成下表面部位组织中铁素体含量较多，并且有些呈网状。为满足板类锻件性能要求，应解决其淬火冷却速度不均匀问题。
解决方案
方法根据板类锻件特点，利用车间现有吊具铁链挂住锻件后，下降铁链，同时起重机向-刪偏离，再将锻件吊起。此时，将锻件与热处理台车面控制呈30-45。，终后吊至水槽入水淬火.
偏车起吊时，锻件与台车面角度应〈45。若角度过大将导致铁链与锻件产生滑动，造成安全事故发生，角度过小在实际应用中发现蒸汽排出较瞪，冷却效果不佳。应尽量控制在30。~45。
原理由于锻件与地面成一定角度，锻件入水后，下表面形成的蒸汽受到的阻力减小，并水槽中的水为循环水（循环量较小》，水的流动会很容易将下表面的蒸汽带走，因此提高了锻件下表面冷却速度，保证了锻件整体均匀冷却。
效果
上述淬火方式，提高了板类锻件下表面冷却速度，保证锻件各部位均匀冷却，终我公司生产的此类大型板类锻件调质后全部满足技术条件要求的各项性能指标，并且锻件各部位性能指标比较均匀，满足用户需求。
济南协进配件机械厂是专业化从事锻造技术开发和生产的企业。无论一锭出一件还是出两件，这种浅表层缺陷几乎集中对应于钢锭水口端。经过多年的创新和发展，协进锻造厂已形成了一套严密的技术开发，产品的批量锻造，质量控制的管理体系。主要产品：锻件、碾环机、颗粒机、齿圈毛坯、加强圈、榨圈、外齿轮毛坯锻造，法兰盘锻造及飞轮齿圈、内齿圈、研磨机齿圈、和斜面锥度环等环加工
国大型自由锻件锻造能力达到世界先进水平
10月10日，世界上大的18500吨油压机在洛阳完成“大考”，成功锻造438吨特大型钢锭。大型锻件锻后热处理的目的主要是为了去应力，重结晶细化晶粒，同时去氢。标志着我国大型自由锻件的锻造能力达到世界先进水平，将有效缓解我国电力、石化、冶金、矿山、建材、船舶、航天等领域对大型锻件需求的燃眉之急，对提升我国装备制造的产业形象和能力有重大战略意义。
上午10时，在中信重工重型锻造工部，18500吨自由锻油压机与750吨·米操作机联动，仅用2分钟就完成了400吨钢锭的镦粗动作，像揉面一样反复对438吨钢锭锻造，围观者距离十余米仍能感受到热浪扑面。缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。前后用时1小时，438吨钢锭的镦粗拔长工序顺利完成。
该锻造装备机组为中信重工与德国WEPUKO以联合设计、联合制造、联合品牌的方式推出，规格和功率均创世界之。由于该项锻件是直接采用简单形状坯料进行施压成形，金属变形量极大，金属在锻模中的实际流动方向与原材料主流线方向有很大的差别。该锻造装备机组与750吨·米锻造操作机联动，形成了高度自动化的重型自由锻造平台，锻件正负误差不超过2毫米，锻造一个锻件可同时做10个动作，一人即可操作完成。此外，其液压传动系统采用了世界先进的泵控技术，比传统阀控大大减少能量损耗，实现20％以上的节能效果。整套设备具备锻造空间大、锻造精度高、能量消耗低、自动化程度高等特性。
据了解，自3月进入试生产以来，18500吨自由锻油压机已成功完成100～300吨级共110余支钢锭的锻造任务，顺利实现对轴类、板类、饼类、圈类等产品的成型及尺寸控制，具备了生产大型锻件的能力，并于6月29日正式投产。对于近距离缺陷，由于直探头的盲区和近场区的影响，常采用双晶直探头探测。此次锻造成功的438吨特大型钢锭，是中信重工为江阴兴澄特钢4300轧机提供的大型关键锻件，采用双真空冶炼，内部质量要求按国外企业DANIELI标准执行。
