为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：空调机组用蒸汽盘管，所述蒸汽盘管包括蒸汽汇管、凝水汇管和多个热交换管；其特征在于，所述蒸汽汇管为双套管结构，所述蒸汽汇管包括蒸汽汇管内管和蒸汽汇管外管，所述蒸汽汇管内管与所述蒸汽汇管外管之间设置有间隙；所述蒸汽汇管连接有蒸汽入口管，所述蒸汽入口管为双套管结构，所述蒸汽入口管包括蒸汽入口管内管和蒸汽入口管外管，所述蒸汽入口管内管与所述蒸汽入口管外管之间设置有间隙，所述蒸汽入口管内管与所述蒸汽汇管内管相连通，所述蒸汽汇管外管与所述蒸汽入口管外管相连通；
图解各种蒸汽盘管工作原理和特点
热流体分别在内管和套管中流动并换热。
图解各种蒸汽盘管工作原理和特点
（1）优点
这种蒸汽盘管具有若干突出的优点，所以至今仍被广泛用于石油化工等工业部门。
结构简单，传热面积增减自如。因为它由标准构件组合而成，安装时，无需另外加工。
传热效能高。它是一种纯逆流型蒸汽盘管，同时还可以选取合适的截面尺寸，以提高流体速度，增大两侧流体的传热系数，因此它的传热效果好。液-液换热时，传热系数为 870～1750W/（m2·℃）。这一点特别适合于高压、小流量、低传热系数流体的换热。套管式蒸汽盘管的缺点是占地面积大；单位传热面积金属耗量多，约为管壳式蒸汽盘管的五倍；管接头多，易泄漏；流阻大。
结构简单，工作适应范围大，传热面积增减方便，两侧流体均可提高流速，使传热面的两侧都可以有较高的传热系数，是单位传热面的金属消耗量大，为增大传热面积、提高传热效果，可在内管外壁加设各种形式的翅片，并在内管中加设刮膜扰动装置，以适应高粘度流体的换热。
可以根据安装位置任意改变形态，利于安装。
（2）缺点
检修、清洗和拆卸都较麻烦，在可拆连接处容易造成泄漏。
生产中，有较多材料选择受限，由于套管式蒸汽盘管大多是内管中不允许有焊接，因为焊接会造成受热膨胀开裂，而套管式蒸汽盘管大多数为了节省空间选择，弯制，盘制成蛇管形态，故有较多特殊的耐腐蚀材料无法正常生产。
套管蒸汽盘管国内还没有形成统一的焊接标准，各个企业都是根据其它换热产品经验选择焊接方式，所以，套管式蒸汽盘管的焊接处，天津蒸汽盘管，出现各类问题司空见惯，需要经常注意检查，***。
若管流体一次通过管程，称为单管程。当蒸汽盘管传热面积较大，所需管子数目较多时，为提高管流体的流速，常将换热管平均分为若干组，使流体在管内依次往返多次，则称为多管程。管程数 可为2、4、6、8， 太大，虽提高了管流体的流速，从而增大了管内对流传热系数，但同时会导致流动阻力增大。因此，天津蒸汽盘管厂，管程数不宜过多，通常以2、管程为常见。
壳流体一次通过壳程，称为单壳程。为提高壳流体的流速，也可在与管束轴线平行方向放置纵向隔板使壳程分为多程。壳程数 即为壳流体在壳程内沿壳体轴向往、返的次数。
分程可使壳流体流速增大，流程增长，天津蒸汽盘管价格，扰动加剧，有助于强化传热。但是，壳程分程不仅使流动阻力增大，且制造安装较为困难，故工程上应用较少。为改善壳程换热，通常采用折流挡板，通过设置折流挡板，以达到实现强化传热的目的。
固定管板式蒸汽盘管的优点是结构简单、紧凑。在相同的壳体直径内，排管数，旁路少；每根换热管都可以进行更换，且管内清洗方便。其缺点是壳程不能进行机械清洗；
当换热管与壳体的温差较大（大于50℃）时产生温差应力，需在壳体上设置膨胀节，因而壳程压力受膨胀节强度的限制不能太高。固定管板式蒸汽盘管适用于壳方流体清洁且不易结垢，两流体温差不大或温差较大但壳程压力不高的场合。
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