修复主要分为以下几个步骤：首先对轴颈磨损部位、齿轮内孔进行表面处理，做到干净、干燥、粗糙，并露出金属原色，轴径表面涂抹高分子金属修复材料，用直尺刮平，固化；齿轮内孔表面处理，并涂抹高分子金属修复材料，将磨损痕迹磨平，固化；材料加热固化后，将材料表面打磨平整，用胀套内圈作为模具将轴径表面修复处配合尺寸，并打磨脚边，然后测量修复后的尺寸；高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀。后将胀套内外圈涂抹高分子金属修复材料，进行总装配。
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烧结原料的准备
2004年底,我国烧结矿的产量达到30450万吨t.其中高碱度烧结矿22320万吨t，普通烧结矿8130万t。1985年我国***钢铁企业烧结厂成品烧结矿产量微微5155万t，每吨成品烧结矿的工序能耗为85kgce。之后，烧结工作者开发了一批新工艺、新技术和新设备，使我国烧结工序能耗逐年下降。至2004年，同为当时我国***钢铁企业烧结厂，其产量已达12804万t ，每吨成品烧结矿的工序能耗已降至66.3kgce/t,19年来，降低了18.7 kgce/t，平均每年每吨成品烧结矿降低了1kgce,取得了可喜的成绩。配料就是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、溶剂、燃料、代用品及时返矿等按一定比例进行配加的工序。
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2．min)。 真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。 料层厚度：合适的料层厚度应将高产和结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。 机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m/min为宜。 烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。烧结机适用于大型黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，可将不同成分，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的硫，磷等***杂质。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。