PC/ABS工程塑料的发展方向
ABS收缩率为0.5%、PC收缩率为0.7%，共混物在加工过程中不会由于热胀冷缩不均而增加内应力。共混物可有效地吸取ABS与PC的优点，表现出良好的冲击强度、挠曲性、刚性、耐热性和较宽的加工温度范围，尤其能明显改善观的耐***性和低温韧性。PC/ABS经常出现的问题解决方案之麻点问题麻点问题解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。
PC/ABS共混物的应用方向提高加工流动性，实现吹塑成型，改善制品刚性，以及开发低光泽品种等。PC/ABS共混构适于制作汽车，卫生及船用设备的零部件。电器连接件，防护用品和泵的叶轮等。
PC/ABS经常出现的问题
缩孔及凹痕问题
缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。
解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长***的保压时间，增加***压力，加大***速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔;
凹痕是由于物料温度不当，以及制品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
解决方法：采用合适的加工问题，提高***速度及措施。
PC/ABS经常出现的问题解决方案
制品“起皮”问题
塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的有很大的联系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体***;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以***，并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时，将引起流体的。
解决方法：
材料方面：本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性的过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要开始去排除的;
模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。PC ABS可以满足电子电器壳件对材料韧性、强度、耐热等方面的高性能要求。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮;
注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。
在PC/ABS合金制备过程中不需加人增容剂，通过阻燃剂BDP的加入即可以使PC/ABS合金具有很好的相容性。
为了更直观地观察BDP对PC/ABS合金的增容效果，笔者对加或不加BDP的PC/ABS合金进行了SEM观察
当向PC/ABS合金中加人一定量的BDP后，合金内部呈层状分布，分散相尺寸明显减小，且分布均匀，相界面比较模糊。这表明BDP的加人有一定的增容效果，在一定程度上改善了PC/ABS合金的相容性。
