慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
断丝
1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。
3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。
切割形状误差大
1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。
2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：
（1）凹模：
做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。
工件凹心或鼓肚子
1. 工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小，增加丝速、张力，提高后一刀恒速切割速度，增加修1 和主切之间的相对偏移量。
2. 工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。
凹模进刀处丝痕
1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm即可。
2.采用切入-切出点分离方式。在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。
优化走刀路径：
对于一块板料上需要割出多个工件的情况，或者是需要精修的情况，不能完全按照机床上自动生成的程序来加工，否则存在走刀路径过长的问题。问题主要出在断丝后的空走部分的处理上。需要人工进行优化，减少走刀路径长度。
增加空走刀速度：
在切割引入段、两处需切割部位之间都不可避免地需要空走刀。空走刀不进行切割，但也损耗电极丝。机床默认空走刀速度是5.5～7mm/min，在实际工作中我们将其提高到25mm/min，减少了走刀时间，从而提高了效率。
